Главная


Сплавы для нагревателей






Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу Сплавы для нагревателей

Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .



Страницы: 1 2 3... 17 18 19 20 21 22 23... 141 142 143
 

показатель). Допускается количественная оценка по весовому показа­телю, выраженному в мг/см2.
Стандарт рекомендует предварительно определить коэффициент С = = Ag / Ag, где Ag' - уменьшение массы образца; Ag - увеличение массы образца.
Для впределения коэффициента С испытывают не менее трех об­разцов, рекомендуемое время испытания 200 - 500 ч.
При умножении величины увеличения массы образца на коэффициент С получают значение условного уменьшения массы, по которому опре­деляют толщину слоя металла, подвергшегося коррозии h = ( AgC)j I ( р 100) (где р - плотность металла).
При впределении уменьшения массы образца глубинный показатель определят п# фврмуле: h = Ag'/100.
Непосредственное определение глубинного показателя производится путем измерения толщины образца до и после испытания с точностью ± 0,003 мм. С целью удаления продуктов коррозии рекомендуются апрвёирвванные способы.
1. Для углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей рекомендовано применять электрохимическую обработку в расп­лаве смеси 40 - 60 % кальцинированной соды и 60 - 40 % едкого натра по режиму: 450 - 500°С, плотность тока 25 - 50 А/дм2, время 1 - 5 мин.
2- Для остальных сталей и сплавов рекомендуется способ, основанный на восстановлении окислов атомарным водородом. Образцы погружают в ванну с расплавленным металлическим натрием, через который непре­рывно пропускают тщательно осушенный аммиак. Режим обработки: температура расплава 350 - 420°С, расход аммиака не более 0,5 л/мин на 1 см2 поверхности образца, длительность 1 - 2 ч.
После обработки по первому и второму способам на поверхности не должны обнаруживаться продукты коррозии при просмотре образцов в лупу с 10-кратным увеличением. При оценке жаростойкости учитывают максимальную глубину коррозии /гтах, которая определяется как сумма глубины равномерной коррозии hp и максимальной локальной
КОррОЗИИ Ил:
Amax = hp + К ■
Глубину равномерной коррозии определяют как половину разности между толщиной или диаметром образца до ( S0 ) и после ( £,) испыта­ния. Таким образом глубинный показатель вычисляют по формуле:
Vi = Amax = °>5(^о + йл .
Для испытания применяются плоские образцы, вырезанные из металла в состоянии поставки или из изделий. Для испытания полуфабрикатов допускается применение плоских образцов толщиной 3, длиной 30 - 60, шириной 20 - 30 мм, а также цилиндрических, мм:
Марка...... КЮ К15 К25
Диаметр, мм 10 15 25
Высота, мм. . 20 30 50
20
Все грани образцов должны быть скруглены по радиусу 1,5 мм. С уве­личением радиуса поверхности адгезия окалины ухудшается, поэтому испытание плоских образцов является наиболее жестким. Для оценки жаростойкости изделий и образцов при натурных и стендовых испыта­ниях стандарт допускает применение образцов другой формы и размеров в зависимости от назначения и вида испытываемых материалов.
Испытания проводятся с периодическим охлаждением образцов с печью или на спокойном воздухе. Циклы охлаждения выбирают в зависи­мости от назначения исслгдуемых материалов. Для промышленных уста­новок, работающих непрерывно (в течение недели и более) образцы рекомендуется охлаждать через 100, 200, 500 ч и далее через каждые 200 ч. Для установок, работающих в циклическом режиме, а также натурных и стендовых испытаний образцы рекомендуется охлаждать в соответствии с запланированным режимом работы установок.
Общая длительность испытаний должна быть достаточной для выявле­ния закономерности окисления, которая позволит путем последующей экстраполяции данных определить глубинный показатель за заданный период времени.
Для оценки качества металла при выборочных испытаниях допуска­ется устанавливать время испытания меньше указанного в технической документации. Перечислим основные требования к аппаратуре, методике и режиму испытания:
установка для испытания должна обеспечивать однородность темпера­турного поля в зоне расположения образцов в пределах не более ± 5°С от заданной температуры;
при определении жаростойкости по уменьшению массы образцы можно размещать на керамических подставках, подвесках или в тиглях;
при определении жаростойкости по увеличению массы образцов следует применять специальные керамические тигли, не препятствующие проник­новению газовой среды и обеспечивающие сохранение отслаивающихся окислов;
если в процессе взаимодействия со средой образуются соединения, возгоняющиеся при температуре испытания, необходимо применять спо­собы и устройства, позволяющие учитывать количество летучих соеди­нений;
при взвешивании образцов должна быть обеспечена точность ± 0,1 мг;
каждая экспериментальная точка определяется как среднее арифмети­ческое результатов испытания не менее 3 образцов;
для установления закономерности окисления число эксперименталь­ных точек должно быть не менее 5.
скорость потока газовой среды не должна быть менее 0,025 м/с, но не более скорости потока, вызывающей эрозию;
Установка должна обеспечивать непрерывное или периодическое взве­шивание образцов непосредственно в печи. Допускается периодическое взвешивание охлажденных образцов вне печи.
21
rss
Карта
 






Страницы: 1 2 3... 17 18 19 20 21 22 23... 141 142 143

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу


Современные сварочные аппараты своими руками
Борирование промышленных сталей и чугунов: (Справ. пособие)
Термомеханическое упрочнение стали в заготовительном производстве
Сплавы для нагревателей
Упрочнение деталей машин электроосаждением железа
Спеціальні способи зварювання: Навчальний посібник
Плазмотроны: конструкции, характеристики, расчет

rss
Карта