Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 61 62 63 64 65 66 67... 302 303 304
|
|
|
|
Процесе образования стружки § 6.1. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ Характерная особенность процесса резания состоит, во-первых, в том, что лезвия режущего инструмента срезают припуск слоями, толщина поперечного сечения которых обычно меньше 1 мм (лишь на тяжелых станках толщина срезаемого слоя доходит до 2 мм); во-вторых, физико-механические свойства поверхностных слоев, которые подвергаются пластическому деформированию и превращению в стружку, отличаются от свойств материала в глубине заготовки; в-третьих, в результате деформирования и разрушения материала срезаемого слоя происходит возникновение из монолитной массы двух новых поверхностей — одной на обрабатываемой заготовке, а другой — на срезанной стружке. Еще в конце прошлого века при первых систематических исследованиях процессов резания металлов было установлено различие в образовании и внешнем виде стружек, срезанных с заготовок из различных материалов, а также зависимость внешнего вида стружки от скорости резания и толщины срезаемого слоя. Выяснилось, что характер деформации и разрушения в объеме срезаемого слоя металла подчиняется определенным закономерностям и зависит от вида металла и баланса действующей системы механических сил, возникающих в процессе резания. Первые капитальные научные исследования закономерностей деформации металла в процессе резания и классификация стружек по их внешнему виду были выполнены в конце прошлого и в начале этого веков основоположниками теории резания металлов, русскими учеными И. А. Тиме, А. А. Бриксом, К. А. Зворы киным, Я. Г. Усачевым. Большой вклад в исследования пластической деформации в процессе стружкообразования внесли советские ученые И. М. Беспрозванный, A.В. Панкин, А. И. Каширин, В. Д. Кузнецов, С. Ф. Глебов, А. М. Розенберг, B.А. Кривоухов, М. И. Клушин, Н. Н. Зо-рев, А. И. Исаев, В. Ф. Бобров, М. Н. Ларин, П. П. Грудов и др. Разработанные русскими и советскими учеными теоретические положения, подтвержденные обширными экспериментальными исследованиями, составляют основу современных представлений о физических процессах, происходящих при стружкообразовании и возникновении новых поверхностей на обрабатываемых деталях. ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ И. А. ТИМЕ. Первые исследования закономерностей деформирования металла в процессе стружкообразования были проведены профессором Санкт-Петербургского политехнического института И. А. Тиме и их результаты опубликованы в 1893 г. В качестве объекта исследования был взят свинцовый брусок прямоугольного сечения. Для облегчения наблюдений на гладко отполированной боковой стороне бруска через равные интервалы длиной / были нанесены керном метки (рис. 6.1). На строгальном станке с верхней грани бруска по всей ее ширине резцом, прямолинейное лезвие которого имело главный угол в плане ф = 90° и угол наклона лезвия }. = 0, срезался слой толщиной а. Резание производилось с малой скоростью. На рис. 6.1, а — м схематически показан ряд последовательных положений, занимаемых резцом на пути его рабочего движения. Преодолевая сопротивление металла на пути своего перемещения, лезвие резца пластически деформирует и сдвигает металл в сторону от передней поверхности (рис. 6.1, б). О пределах распространения пластической деформации в срезаемом слое И. А. Тиме судил по потускнению полированной боковой стороны свинцового бруска. Визуальными наблюдениями было установлено, что распространение пластической деформации впереди движущегося лезвия резца ограничено движущейся синхронно с лезвием линией, образующей угол 0 с направлением движения
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 61 62 63 64 65 66 67... 302 303 304
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
