Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. Т. 3
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 378 379 380 381 382 383 384... 561 562 563
|
|
|
|
Уменьшение напряжений и деформаций в металле 385 3. Значительные остаточные перемещения нередко являются причиной, из-за которой приходится назначать увеличенные припуски на механическую обработку, так как возникающие искажения сварной конструкции не позволяют обработать поверхности с получением заданных чертежом размеров. 4. Некоторые виды перемещений изменяют геометрические характеристики сечений, например уменьшают момент инерции сечения двутавровой балки при появлении грибовидности полки. Это приводит к росту напряжений от нагрузок. 5. Чрезмерные искажения формы тонкостенного элемента конструкции снижают его устойчивость. Изгибы сварных стоек и других элементов, работающих на сжатие, ухудшают их несущую способность. 6. Эксплуатационные свойства некоторых машин и других объектов, выполненных сваркой, могут быть заметно ухудшены возникшими остаточными перемещениями. Например, сопротивление потоку жидкости или газа увеличивается в судах и летательных аппаратах из-за искажений формы поверхностей. Силы трения и сопротивления в машинах и механизмах могут возрастать, если после сварки, вызвавшей искажение размеров, не проводится последующая механическая обработка. 7. Остаточные перемещения после сварки могут превосходить заданные чертежами допуски на отклонения от проектных размеров. Устранение возникших перемещений требует дополнительных затрат средств. 8. Искажения формы могут приводить к неудовлетворительному внешнему виду изделий, например, автомобилей, вагонов, холодильников и др. МЕТОДЫ УМЕНЬШЕНИЯ СВАРОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ И ПЛАСТИЧЕСКИХ ДЕФОРМАЦИЙ В МЕТАЛЛЕ Существует много методов и технологических приемов регулирования и уменьшения напряжений и деформаций, возникающих при сварке. В принципиальном отношении они могут быть сведены к трем главным способам: а)уменьшению объема металла, участвующего в пластической деформации в процессе сварки, и величины пластической деформации, возникающей на стадии нагрева металла; б)созданию пластических деформаций противоположного знака в тех зонах, которые оказались вовлеченными в пластическую деформацию на стадии нагрева; это может быть обеспечено как в процессе сварки, так и после ее завершения; в)использованию принципа компенсации возникших пластических деформаций, например симметричному расположению швов, возможности свободной усадки, созданию пластических деформаций в других зонах, чтобы получить равномерную усадку всего элемента, и т. п. Известны следующие методы уменьшения сварочных напряжений. Предварительный и сопутствующий подогревы при сварке. Путем подогрева можно уменьшить разность температур между отдельными точками тела. Это приводит к уменьшению пластических деформаций и напряжений. В ряде случаев требуется меньшее вложение тепла при сварке, что может уменьшить размеры зон пластических деформаций. Подогрев снижает предел текучести и модуль упругости металла, что также может привести к уменьшению пластических деформаций и напряжений. Подогрев изменяет скорость охлаждения и характер структурных превращений. В материалах, испытывающих структурные превращения, изменяются эпюры остаточных напряжений и свойства металла. В целом подогрев, как правило, уменьшает остаточные напряжения. Проковка и поверхностный наклеп металла. Проковку можно применять для изменения механических свойств металла и структуры, осадки с целью изменения формы (заглаживания), создания напряжений сжатия. Проковку можно проводить по горячему металлу сразу после сварки или после его остывания. Во всех случаях осадка металла в направлении толщины вызывает расширение ме 13 п/р. Винокурова В. А., т. 3
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 378 379 380 381 382 383 384... 561 562 563
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
