Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. Т. 2
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 230 231 232 233 234 235 236... 449 450 451
|
|
|
|
240 Сварка алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов 22. Склонность Магниевых сплавов к образованию трещин при аргонодуговой сварке с присадкой способностью растворяться в магнии. При кристаллизации растворимость резко сокращается. Однако критическая концентрация водорода в атмосфере защитного газа, способная вызвать пористость при сварке магниевых сплавов, велика и для реальных условий практически маловероятна [4]. Это объясняется большой растворимостью водорода в металле. Основной причиной появления пор при сварке магниевых сплавов является выделение водорода, образующегося при разложении остатков влаги, содержащейся в частицах окисной пленки. При этом водород выделяется в молекулярной форме, минуя стадию растворения. Для борьбы с пористостью в швах рекомендуются меры, направленные на сокращение концентрации окисных частиц, замешиваемых в ванну, а также применение рациональной обработки поверхности присадочного металла и кромок свариваемых деталей. При кристаллизации магниевые сплавы склонны к образованию крупнокристаллической структуры. Многие легирующие элементы при высоких скоростях охлаждения способны образовывать с магнием неравновесные эвтектики. Эти факторы способствуют возникновению кристаллизационных трещин. На склонность к образованию трещин влияет интервал кристаллизации сплава, температурный интервал хрупкости (ТИХ), а также пластичность металла шва в ТИХ. Повышение сопротивляемости сплавов образованию кристаллизационных трещин достигается введением в их состав модификаторов и применением при сварке присадочного металла, имеющего химический состав с меньшей склонностью к образованию трещин. Одной из характерных особенностей большинства магниевых сплавов являются также склонность их к росту зерна при нагреве. При сварке сплавов, упрочняемых термической обработкой, наряду с ростом зерна в околошовных зонах возможны распад твердого раствора и оплавление границ зерен. Эти процессы приводят к разупрочнению металла околошовной зоны, а иногда к возникновению трещин. Магний обладает высоким коэффициентом линейного расширения (а = == 29-10 6 1/ С). В связи с этим сварка сплавов на его основе осложняется большой склонностью свариваемых конструкций к короблению, а иногда к образованию трещин. Склонность к образованию трещин при сварке различных магниевых сплавов приведена в табл. 22. Для предупреждения трещин и уменьшения коробления рекомендуется сварка с подогревом конструкций или последующая термическая обработка их для снятия напряжений. Сплав Присадочный металл *тр' % МА2 МА2 14 МА2 МА2-1 8 МА2-1 МА2-1 10 МА8 МА8 31 МАЗ МА2-1 10 Технология сварки Подготовка деталей под сварку. Подготовка деталей заключается в удалении поверхностных загрязнений, окисных и защитных пленок, а также профилировании свариваемых кромок. Поверхностные загрязнения удаляют с помощью растворителей или специальных составов, а окисные и защитные пленки — механическим или химическим способами. Применяют следующую технологию подготовки поверхности деталей из магниевых сплавов: 1) обезжиривание в ванне: 20—30 г/л Na3P0412Н.О, 30—50 г/л NaC03; 20—50 г/л NaOH; 3—5 г/л жидкого стекла; 2) промывка в проточной горячей воде при 50—60° С в течение 0,5—1 мин; 3) удаление защитного покрытия в щелочной ванне: 200—300 г/л NaOH при 70--80^ С в течение 10—15 мин; 4) промывка в проточной горячей воде при 50—60° С в течение 0,1 — 1 мин; 5) промывка в холодной воде; 6) химические травления в ванне: 150—200 г/л Сг03; 25—35 г/л Na03, 2—3 г/л CaFL,, время травления 2 мин при 20° С; 7) промывка в холодной проточной воде; 8) сушка сжатым воздухом при 60-90° С.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 230 231 232 233 234 235 236... 449 450 451
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
