Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. Т. 2
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 344 345 346 347 348 349 350... 449 450 451
|
|
|
|
356 Сварка разнородных сталей, металлов и сплавов Диффузионную сварку алюминиевых сплавов со сталью рекомендуется производить с применением промежуточных прослоек (из никеля, меди) для предотвращения образования хрупкой прослойки интерметаллидов. Контактные поверхности образцов перед сваркой обрабатывают резанием с получением параметров шероховатости поверхности Ra = 3,2 -~ 6,3 мкм, а никелевые и медные прослойки наносят гальваническим способом. Сварку производят при разрежении в камере 10~3 мм рт. ст. , нагреве металла до 500° С и давлении 0,75—1,4 кгс/мм2; время сварки 5—20 мин. Максимальная прочность соединения 9 кгс/мм2 достигается при выдержке около 30 мин. При указанных условиях в месте соединения образуется переходная зона шириной 4—6 мкм с микротвердостью 50— 140 кгс/мм2 [13]. Сварку взрывом алюминия АДН со сталью 12Х18Н9Т производят при толщине стальных образцов 1 АМгб AM. АМгб Дуговая / сварка 'А Переходник Ml •15 мм. Для Сталь 18-8 т. Сталь типа 18-8 а взрывом Рис. 16. Соединения АМгб и стали типа ходник, изготовленный вом [16] труб из сплава 18-8 через пере-сваркой взры эгои пары свариваемых металлов прочность соединения на срез — 7,2 кгс/мм2 [23]. При действии ударной взрывной нагрузки по линии соединения образуется волнообразная поверхность и возникают металлические связи. Наиболее прочные соединения получаются, если между сталью и алюминиевыми сплавами вводят прослойку из чистого алюминия (например, АД1). Прочность соединения достигает прочности алюминиевого сплава при давлениях соударения 40—70 бар [22]. Использование таких комбинированных прослоек при определенном отношении суммарной толщины прослойки к толщине соединяемого металла (0,3—0,4) позволяет повысить прочность соединения при осевом растяжении до 27—30 кгс/мм2 [16] и рекомендовать такие соединения в виде вставки для создания сосудов и труб (рис. 16), испытывающих высокие рабочие давления и действие динамических нагрузок. Сварка стали с медью и ее сплавами. В равновесном состоянии при 20 ®С медь растворяется в a-Fe в количестве до 0,3%, а железо в меди в количестве до 0,2%; хрупких интерметаллидов при этом не образуется. В связи с большими скоростями охлаждения при сварке в переходном слое образуется пересыщенный твердый раствор меди с железом, но даже при содержании железа до 2—2,5% структурно свободное железо не обнаруживается. Граница сплавления между сталью и медью резкая, с включением фазы, обогащенной железом. Со стороны стали, примыкающей к шву, размер зерна увеличивается в пределах зоны шириной 1,5—2,5 мм. Микротвердость зоны сплавления 580—620 кгс/мм2 [6, 18]. Ухудшает взаимную растворимость железа и меди наличие в стали углерода, а улучшает — марганец и кремний. Марганец улучшает растворимость в связи с тем, что снижает критическую точку и расширяет область ^-твердого раствора, в котором медь растворяется в значительно большем количестве, а кремний раскисляет сварочную ванну и упрочняет зерна твердого раствора. Затруднения при сварке и наплавке меди на сталь связаны с высоким сродством меди к кислороду, низкой температурой плавления меди, значительным поглощением жидкой медью газов, различными коэффициентами теплопроводности, линейного расширения и т. д. Одним из основных возможных дефектов при сварке следует считать образование в стали, под слоем меди, трещин, заполненных медью или ее сплавами. Это явление объясняют раскисляющим действием жидкой меди, проникающей в микронадрывы в стали по границам зерен при одновременном действии термических напряжений растяжения (эффект Ребиндера). Однако на углеродистых и низко
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 344 345 346 347 348 349 350... 449 450 451
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
