обычно 40—50 мкОм. Для более электропроводных алюминиевых сплавов (АМг, АМц), а также материалов типа САП оно не превышает 28—40 мкОм.

5. Прихватка

В зависимости от металла, формы и размеров сварного узла, масштаба и конкретных условий производства способы прихватки различны. Чаще детали прихватывают точечной сваркой на стационарных машинах. Тонколистовые детали сложной формы либо больших размеров прихватывают с помощью передвижных контактных машин (клещей, пистолетов, см. рис. 5.35, 5.36) или аргоно-точечной сваркой. Крупные узлы можно прихватывать различными методами сварки плавлением (аргоно-дуговой, ручной дуговой и т. п.) с последующим вырубанием при-хьаточных швов.

Для повышения качества сварных узлов и производительности операций прихватки целесообразно максимально использовать сборочные или сборочно-сварочные приспособления.

Расстояние между местами прихваток (например, при-хваточными точками) зависит от металла и толщины деталей, жесткости узла, качества сборки и вида сварки. Чем больше коэффициент линейного расширения, тем больше коробление узла, тем меньше должен быть шаг между прихватками. Для деталей простой формы типа панелей небольшой кривизны толщиной 0,5—4 мм шаг между прихватками составляет: для легких сплавов 70— 150, для стал^Ёид титановых сплавов 50—80 мм. При сварке обечаек герметичным швом для предотвращения накопления металла к концу шва необходимо более равномерно распределять зазоры по всему периметру.^йюма того, шовной сварке вообще свойственны большие коробления, чем при точечной сварке, поэтому шаг прихватки уменьшают до 20—70 мм.

Протяженные швы прихватывают от середины к краям; узлы переменной жесткости начинают прихватывать с участков наибольшей жесткости. Перед точечной сваркой Детали прихватывают по линии шва, режим устанавливают аналогичным гиярпинлму ) ТЪррд т^рнпй гпаг!кпй прихва; точные точки, располагают либо по оси шва, либо рядом, Диаметр прихваточных точек устанавливают несколько меньше ширины шва (до 2,56).