При

нарастания напряжения между электродами (рис. 5.54). При удовлетворительном состоянии контакта электрод— деталь величина с1иээ/си обычно не превышает 20—35 В/с. Если детали имеют толстые окисные пленки или в процессе сварки образовались продукты диффузионного взаимодействия, то скорость нарастания напряжения резко увеличивается (вплоть до 100 В/с). По мере постановки точек и достижения определенного (заданного) значения скорости сигнальный блок подает команду «зачистка».

Металл электродов и роликов дол-жен иметь высокую тепло-, электропроводность (для уменьшения температуры рабочей поверхности и электрических потерь), высокую жаропрочность и горячую твердость (для повышения сопротивления пластической деформации и ограничения расплющивания рабочей поверхности), малую склонность к взаимодействию с металлом деталей (для повышения стойкости рабочей поверхности к загрязнению).

Медь наиболее полно отвечает первому требованию. Однако она имеет низкое сопротивление деформации при повышенной температуре, поэтому наибольшее распространение нашли различные сплавы на медной основе. Твердость и прочность меди можно повысить различными способами: наклепом, легированием меди с образованием твердого раствора, выделением из пересыщенного твердого раствора дисперсных фаз, созданием по границам зерен тугоплавкого каркаса.

Эффект от холодной деформации сохраняется лишь До температур (0,3-т-0,5) 7ПЛ. Упрочнение от легирования меди—до (0,4-^0,6) Тпп. Наиболее жаропрочные электродные сплавы получают дисперсионнымтвердением и локировкой границ зерен тугоплавкой фазой (в виде ^астиц, сетки, скелета), которая слабо взаимодействует

основой при нагревании. В

Рис. 5.54. Изменение напряжения между электродами при нормальном процессе сварки (/) и загрязнении контакта электрод—деталь (2)

качестве легирующих элементов наибольшее рас-

Ространение получили кадмий, хром, серебро, кобальт