в плоскости соединения деталей внутренние дефекты (ра. ковины, поры, трещины, посторонние включения), сравнительно легко выявляются при рентгеноскопии, локации ультразвуком и некоторыми методами магнитной дефектоскопии. Если эти дефекты попадают в зону высоких напряжений, то они влияют на прочность, особенно циклическую. При точечной и шовной сварке соединений их влияние невелико. В ряде случаев их наличие (в определенных пределах) допускается в конструкциях без исправления, а иногда даже используется как косвенный признак наличия расплавления и служит критерием оценки качества точечной и шовной сварки. Влияние этих дефектов более заметно в связующих соединениях.

Известные методы контроля качества сварных узлов направлены, естественно, на выявление и предупреждение всех указанных дефектов в сварных соединениях. Однако главным их назначением применительно к условиям контактной сварки является диагностика и предупреждение непроваров, так как остальные дефекты сравнительно легко обнаруживаются общеизвестными методами дефектоскопии.

В зависимости от способа сварки, организации производства, назначения, материала, формы и других специфических особенностей сварной конструкции могут быть составлены различные варианты программ контроля с различным качеством и последовательностью выполнения входящих в нее контрольных операций. Варианты программ контроля обычно регламентируют в технических условиях на изготовление изделия.

Одна из таких наиболее полных программ, рассчитанная на изготовление конструкций ответственного назначения, представлена на схеме 11.1.

Современное производство, как правило, характеризуется большим объемом работ, связанных с контролем. Трудоемкость контроля становится сопоставимой с трудоемкостью процесса изготовления изделий. В связи с этим возникает необходимость резкого увеличения производительности контроля без ущерба для качества соединении. Это достигается путем механизации и автоматизации рУч" ных контрольных операций, создания систем автоматического пассивного и активного контроля в процессе сварки (сопутствующий контроль), внедрения методов статистического контроля. При пассивном контроле соответствующая аппаратура констатирует лишь качество сварки, не вме-

Внешний осмотр

Физические методы контроля

Контроль на герметичность

Контроль с доведением изделий до расчетных напряжений

Контроль параметров режима

Контроль по обобщающим параметрам

Многофакторный контроль

шиваясь в процесс сварки. При активном контроле происходит автоматическое корректирование процесса до получения заданного качества сварки.

Технологический контроль чертежей — первый и важнейший этап контроля; он способствует созданию технологичной конструкции сварного узла в стадии его проектирования и выполняется наиболее квалифицированными технологами-сварщиками. На этом этапе проверяется правильность выбранного сочетания толщин и марок металла, размещение сварных швов и выбор размеров сварных соединений, возможность свободного подхода к месту сварки рабочими элементами машины, возможность контроля сварных швов, а также механизации и автоматизации процессов сварки и контроля.

Контроль операций, сопутствующих сварке, включает проверку размеров входящих деталей и узла после сварки и прихватки, марки материала и его технологического состояния, физического состояния поверхности деталей; качества антикоррозионных покрытий, правильности их размещения и времени нанесения под нахлестку; марки электродов и формы их рабочей поверхности, качества сборки; размеров и расположения прихваток, а также базовых размеров сборочных и прихваточных приспособ-лений^ДТри стыковой сварке, кроме того, проверяется

С"" соосность и качество закрепления деталей, наличие упо-) ров, охлаждения токоведущих элементов; качество электрического контакта деталь—электрод и т. п. Краткая методика контроля этих операций изложена в соответствующих разделах книги.

-При автоматизации цикла сварки повторяемость выбранной программы в значительной мере определяет качество сварки, которое таким образом зависит от надежности работы сварочного оборудования. Машины в установленные сроки подвергаются текущему (предупредительному) и капитальному ремонту, а также периодически проходят так называемую аттестацию, которая заключается в проверке паспортных данных и выдаче свидетельства о пригодности машины к эксплуатации.

В паспорт заносят и проверяют основные механические и электрические характеристики оборудования, которые не должны изменяться во времени свыше установленного допуска. Свидетельство о пригодности сварочных машин к эксплуатации выдается на основе всесторонних испытаний технологических образцов. При этом основное вни-