(толщина деталей не менее 2 мм) с односторонним размещением прямого совмещенного щупа. В последнем случае при наличии дефекта в соединении на экране дефектоскопа возникают последовательно расположенные три сигнала — начальный импульс, импульс от дефекта и конечный (донный) импульс.

Ультразвуковой контроль соединений, выполненных стыковой сваркой, применяют главным образом для определения таких дефектов, как поры, раковины, скопления окисных включений и трещины. Они располагаются

обычно в плоскости соединения и снижают соответствующие показатели прочности (подавляющее большинство включений имеет протяженность 10— 40 мкм).

Как и при точечной сварке, обнаружение непровара типа склейки маловероятно. Применение той или иной схемы прозвучивания соединений (обычно эхо-метод) во многом зависит от конфигурации сварного узла. Так, например, для контроля стыков труб (диаметром от 100 мм и толщиной от 10 мм и выше) применяют призматические совмещенные щупы в сочетании с импульсным дефектоскопом. Целесообразно применять щупы с плоской поверхностью, позволяющие вводить большое количество энергии. Желательна также внутренняя и наружная обработки усиления труб в местах стыка.

В процессе контроля щуп перемещают вдоль образующей (для контроля по толщине соединения) и по периметру трубы. Следует учесть, что иногда отраженный сигнал, характерный для дефекта, возникает от структурной неоднородности, например от области с ярко выраженной столбчатой структурой на участке стыка.

Для повышения надежности контроля по глубине торца стыка трубы применяют раздельные подвижные призматические щупы (рис. 11.7). Последние имеют возможность перемещаться в специальной рамке, которая

Рис. 11.7. Схема ультразвукового контроля искателями типа «тандем»:

/ — излучатель; 2 — приемник; 3 —стенка трубы