Технология металлов и конструкционные материалы: Учебник для машиностроительных техникумов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 133 134 135 136 137 138 139... 174 175 176
|
|
|
|
ж) Рис. 28.9. Техиолсгнчеснпе приемы сварки, снижающие наприжепия и деформации (цифры показывают последовательность наложении швов, а стрелки — их направление) Ос) овиые причины возникновения сварочных деформаций н остаточных напряжений — неравномерность распределения температуры в изделиях при сварке. ЦЬв и околошовная зона испытывают пластические и упругопласткческне деформации сжатия при иагреве и растя ня при охлаждении. Для уменьшения деформации и остаточных напряжений в сварных конструкциях однослойные швы следует сваривать отдельными участками длиной 100—350 мм в последовательности, указанной на рис. 28.9, г, д. Многослойные швы следует выполнять так называемым каскадным методом (рис. 28.9, е) Если при сварке перечисленные мероприятия не уменьшают деформации , то для конструкций балочного типа применяют способ обратных деформаций. Для этого изделие перед сваркой деформируют в обратном направлении на величину, которая вызывается сверкой (рис. 28 9, ж). В ряде случаев листовые конструкции при сварке закрепляют в жестком приспособлении — кондукторе или манипуляторе (рис. 28.9, э). Иногда шов н зону термического влияния изделия в процессе сваркн или после сварки подвергают прокатке роликами (рис. 28.9, и); этот способ разработан в МВТУ. Он особенно эффективен при правке тонколистовых конструкции. К термическим методам снижения остаточных напряжений н деформаций относят предварительный подогрев изделия перед сваркой, высокий отпуск, нормализацию н отжиг после сварки. Чрезмерный рост внутренних напряжений н деформаций происходит вследствие нарушения элементарных норм проектирования свар 2в8 пых конструкции и нарушения рекомендаций технологического процесса при нх изготовлении. Оптимальный режим при разработке технологического процесса выбирают обычно на основании опытных данных и реже расчетом. Параметры технологического режима (диаметр электрода, напряжение дуги, сила сварочного тока н скорость сварки) устанавливают в соответствии с формой н размерами изделия. При этом необходимо обеспечить требуемое качество сварного соединения, максимальную производительность и минимальную стоимость изготовления конструкции. Ниже даио примерное соотношение между диаметром электрода й, и толщиной свариваемого изделия 5. Я, мм.........................2—1 4—6 6—12 13 и более о",, ми..........................3 4 5 6 и более Для электродов диаметром 3—6 мм при выборе величины сварочного тока можно пользоваться эмпирической формулой /. = **.. где А— коэффициент, зависящий от марки электрода и его диаметра, А /мм. Для электрода с толстым покрытием и стержнем из низкоуглеродистой стали Л — 35+60 А /мм и для электродов со стержнем из высоколегированной стали к — 35+40 А/мм. Для определения напряжения дуги ия используют справочные данные или рекомендации сертификатов, которыми сопровождается каждая марка электрода. Для большинства марок электродных покрытий, используемых при сварке углеродистых и легированных конструкционных сталей, напряжение дуги [/, составляет 20—28 В. Общее количество наплавленного металла С„, необходимое для изготовления конструкции, можно определить по формуле где Еи — доля наплавленного металла в общей площади сечения шва, см1; р — плотность наплавленного металла, г/см3; Ь — дльн т шва, см. Время I (ч), требуемое для сварки шва длиной /. , можно определить по формуле где о. — коэффициент наплавки, г/А-ч. Значение С„, подсчитанное по формуле (а), подставляем в формулу (б) н определяем г. Скорость сваркн однослойного шва определяют из соотношения или по уравнению, полученному нз совместного решения формул (а) " ), 269
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 133 134 135 136 137 138 139... 174 175 176
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
