Технология металлов и конструкционные материалы: Учебник для машиностроительных техникумов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 26 27 28 29 30 31 32... 174 175 176
|
|
|
|
проходя через металл, находящийся в тигле, вызывают в нем вихревые токи, которые нагревают и плавят его. Так как в индукционных печах теплота возникает в металле, шлак в иих нагревается только через металл. Вместимость современных индукционных печей достигает в отдельных случаях 15 т. Крупные печи могут работать на переменном токе с промышленной частотой 50 периодов; для более мелких необходимы генераторы, работающие на частоте 500—2500 периодов в секунду. Выплавка стали из чугуна в индукционных печах распространения ие получила, так каи окисление и рафинирование с помощью шлака в иих почти невозможно. Эти печи с успехом используют для переплавки чистых легированных сталей, так как высокая температура, возможность работы в вакууме и отсутствие науглероживания металла электродами дают возможность получить в них стали с малым содержанием углерода и различные сложные сплавы, к которым предъявляются повышенные требования. Получение стали в дуговых электрических печах имеет неоспоримые преимущества, важнейшие из которых —очень высокое качество получаемой стали, возможность выплавлять любые марки стали, включая высоколегированные, тугоплавкие и жаропрочные. Электрические печи обеспечивают минимальный угар железа по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами и, что особенно важно, минимальное окисление дорогостоящих легирующих присадок благодаря нейтральной атмосфере в печи. Следует отметить удобство регулирования температурного режима и легкость обслуживания этих печей. Недостатком выплавки стали в дуговых электрических печах является потребность в большом количестве электроэнергии и высокая стоимость передела, так как на 1 т стали при твердой завалке расходуют 600—950 кВт-ч электроэнергии. Поэтому дуговые электрические печи пока применяют главным образом для получения высоколегированных и других дорогих сортов стали, предназначенных для ответственных изделий. § 4. Разливка стали и получение слитно На металлургических заводах жидкую сталь после выпуска из печи разливают в слитки различной формы н развеса, которые служат затем заготовками в прокатных и кузнечных цехах. Жидкую сталь из нечей выпускают в большие разливочные ковши, в дне которых имеется отверстие, закрывающееся сверху стопором через систему рычагов, выведенных за стенку ковша. Ковши имеют прочный кожух с цапфами для захвата его краном. Внутри ковш и стопор футеруют шамотным огнеулором. Металл, выпущенный в ковш, выдерживают 5—10 мни для выравнивания его состава и всплывання неметаллических примесей и газов, попавших в сталь при выпуске из печи. Затем ковш направляют на разливку либо в изложницы, либо на установку для непрерывной разливки Заполнение изложниц сталью возможно сверху непосредственно из донного отверстия ковша или сифонным способом через вертикаль Рис. 5.6. Схема сифонной разливки стали в изложницы: / — изложницы: я — поддон: Л — шлакоуловители: 4 — воронка н центровая труб-ка: 5 — разливочный ковш: С — утеил и няя насадка изложницы ныи литник, из которого жидкая сталь через горизонтальные литниковые ходы поступает снизу в несколько изложниц. Сифонная разливка стали в изложницы показана на рис. 5.6. Слитки для сортового проката имеют квадратное или круглое сечение. Слитки для проката на лист — плоские. Наиболее часто слитки отливают массой 1 —20 т, а иногда — 100 т и более. Для изготовления слитков крупного развеса сталь обычно заливают сверху, мелкого развеса —сифонным способом. Затвердевание стали в металлической изложнице начинается от холодных стенок и дна, а затем распространяется внутрь слитка. При затвердевании жидкая сталь уменьшается в объеме на несколько процентов. Все это приводит к образованию в слитке усадочной раковины в ее головной части, а иногда и мелких раковин ниже головной части слитка. Для прокатки и ковки необходимы слитки без усадочных раковин одинакового химического состава, по возможности однородной структуры. Однако выполнить все эти условия при отливке слитков в изложницы очень трудно. При отливке сверху в верх слитка длительное время подается горячий расплавленный металл, поэтому эти слитки обычно имеют меньшую по размеру усадочную раковину, чем слитки, залитые сифонным способом. Зато поверхность слитка, полученного сифонным способом, гораздо чище и ровнее, так как брызги металла, неизбежные при верхней заливке, попадая на холодные стенки изложницы, застывают и не всегда потом сплавляются с основным металлом. Для уменьшения размера усадочной раковины принимают различные меры: слиток расширяют вверху и сужают к нижней части; верхнюю съемную часть изложницы футеруют огнеулором (так называемыми утепленными насадками); у крупных слитков после начала затвердевания верхнюю часть нагревают сварочной дугой или термитной смесью. Для разогрева верхней части слитка применяют и другие технические приемы. Первый капитальный труд о строении стального слитка был написан в 1878 г. всемирно известным русским ученым Д. КЧерновым, а более поздние работы уточнили и подтвердили многие его взгляды на кристаллизацию стали. Различают полученные в изложницах слитки спокойной и кипящей стали. Если слиток спокойной стали разрезать вдоль и отшлифовать, то можно увидеть несколько различных структурных зон (рнс. 5.7). У поверхности боковых стеиок и дна слитка есть небольшой
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 26 27 28 29 30 31 32... 174 175 176
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
