припои ПМЦ-36, ПМЦ-48,
ПМЦ-42, ПМЦ-54. Они имеют предел прочности, равный 210—350 МПа,
относительное удлинение — до 26%. Серебряные припои имеют температуру
плавления 413—1103 К. Согласно ГОСТ 8190—56, марки припоев различаются
содержанием в сплавах серебра, которое изменяется от 10% (ПСрЮ) до
72% (ПСр72). Низкотемпературные припои имеют температуру плавления
ниже 723—673 К и невысокую прочность. В большинстве случаев
низкотемпературные припои содержат значительный процент олова.
Низкотемпературные оловянно-свинцовистые припои ПОС-90, ПОС-61, ПОС-50,
ПОС-33, ПОС-25 и др. имеют верхнюю критическую точку плавления
482—
соо к.
В процессе пайки важно не
допустить перекоса преобразователя по отношение к трансформатору
упругих колебаний; перекос и несоосность системы не должны превышать 0,2
мм. Для предотвращения этого целесообразно проводить пайку в
специальных приспособлениях. Одна из конструкций такого приспособления
приведена на рис. IV. 13. Оно состоит из основания, двух труб — стоек и
пяти болтов. Заготовка трансформатора 4 устанавливается на
основании и закрепляется нижними болтами 5 с призматическими
наконечниками. На торец трансформатора упругих колебаний
устанавливают пакет 3,
ориентируя его по установочному штифту, как было
показано на рис. IV. 12. Пакет зажимают верхней парой болтов 2, не допуская его
перекоса. Затем торцевым болтом 1 сжимают систему.
Приспособление установливают в печь, где производится пайка 1165]. Затем
снимают накладки и зачищают места пайки.
Проверка собственной частоты
преобразователя-пакета, а также преобразователя с подсоединенными к
нему одним или двумя трансформаторами упругих колебаний
осуществляется с помощью частотомера (например. 43-22) и измерителя
амплитуды колебаний (см. стр. 214). Перед измерением на
преобразователь наматывается провод соответствующего сечения и на
него подается напряжение от ультразвукового генератора. Если частота
системы соответствует собственной частоте преобразователя-пакета, то
дополнительной подгонки не требуется. Однако чаще всего акустические
системы требуют подгонки по частоте, заключающейся в срезании части
припуска со стороны выходного торца трансформатора. Припуск срезают на
токарном станке до тех пор, пока частота всей системы не будет
соответствовать собственной частоте пакета. Обычно срезают 1—2 мм и
вновь измеряют частоту. В двусторонних колебательных системах
подгонку производят поочередно для обоих трансформаторов упругих
колебаний.
При срезании припуска
необходимо остерегаться «скручивания» пакета. Для предотвращения
«скручивания» работу ведут в патроне токарного станка, закрепляя систему
за трансформатор упругих колебаний, торец которого подрезают. При
этом биение торца по отношению к образующей трансформатора не должно
превышать 0,05 мм. После подгонки системы промеряют величину
амплитуды на выходном торце трансформатора упругих колебаний
(105].
При отсутствии приборов
контроля (микроскопа, виброметра) можно использовать простой способ,
позволяющий получать качественную оценку работы колебательной
системы. Способ состоит в том, что колеблющийся рабочий торец
трансформатора смачивают водой и по интенсивности распыления
(водяному фонтану) определяют качество работы системы. Распыление
воды при таком испытании колебательной системы сопровождается характерным
шипением. По тонам последнего можно определить качество подгонки
колебательной системы в резонанс. Если обнаруживается, что
изготовленная система работает плохо, то трансформатор отпаивают,
пакет проверяют и шлифуют, проверяют материал трансформатора упругих
колебаний, затем систему вновь собирают и паяют, производя после этого
контрольные замеры амплитуды и частоты.
ОПОРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ СВАРКЕ
Опоры ультразвуковых
сварочных машин разделяются на активные, отражающие ультразвуковые
колебания, и пассивные, поглощающие энергию колебаний. Многие
исследователи [3, 92] считают более рациональной
сварку
