Лазерная и электроннолучевая обработка материалов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 233 234 235 236 237 238 239... 494 495 496
|
|
|
|
500 300 по Hjj Г0';/7а 900 700 HRC3 65 60 55 50 3 Зона леги рования ^¿hcoo-" 40 зо го 0,25 0,51 2, ММ Рис. 7.22. Ргспределение микротвердости по пубиче X зоны лазерного легирования малоуглеродистой стали 1,5 с. Примерно столько же составляет время кристаллизации металла. На процесс перемешивания металла оказывают влияние высокие градиенты температур, действие ударной волны и т. д. Предварительный подогрев детали увеличивает скорость сканирования луча лазера. Глубину проплавления можно менять от 0,05 до 5 мм, а степень легирования может варьироваться в пределах от 0,1 : 1 до 0,81 : 1. Состав легирующей пасты включает 6 г графитового порошка по 3 г порошка хрома и марганца, 40 мл связующего вещества и наносится на поверхность напылением до толщины ~4,5 мм. Для увеличения коэффициента поглощения излучения с % = = 10,6 мкм создают подслой, например из фосфатов Мп, А1203, и др. Распределение микротвердости по глубине зоны лазерного легирования С, Сг, Мп малоуглеродистой стали приведено на рис. 7.22. В качестве примера лазерного легирования приведена обработка рабочей поверхности клапана двигателя внутреннего сгорания. Для исключения деформации жидкого металла от действия центробежных сил луч лазера перемещали по неподвижной детали со скоростью 508 см/мин. Покрытие содержало 20 % Сг и 80 % W в порошке. При мощности излучения лазера 3—19 кВт производительность установки по лазерной обработке клапанов достигает 2400 деталей в 1 ч. 7.5. Плакирование Лазерное плакирование заключается в расплавлении предварительно нанесенного на поверхность детали материала, который затем растекается по ней с последующим быстрым затвердением. При этом обеспечивается получение поверхностного слоя с заданными свойствами путем нанесения определенных специальных металлов, сплавов и т. п. с условием минимального оплавления поверхности детали для наименьшего проникновения материала основы в плакирующий слой. Наличие значительного количества материала детали в плакирующем слое может существенно ухудшить его свойства. Для плакирования используются материалы, как правило, сплавы с высокой температурой плавления, наносимые на детали-матрицы из материалов (металлов и сплавов) с достаточно низкой температурой плавления. Плакирующими материалами для повышения твердости обычно являются Со, Ni или сплавы на основе железа и применяются для уменьшения износа, увеличения коррозионной стойкости и др. [74]. Этот метод достаточно хорошо изучен и опробован. Так, нагрев покрытий и их сплавление с материалом основы выполняли на шестернях, валах, кулачках, поверхностях отверстий цилиндров, канавках для поршневых колец, гнездах клапанов и др. [59]. Для упрочнения поверхности пламенем наносились самофлюсующиеся сплавы (никель-кобальтовые с высоким содержанием хрома) с последующим лазерным оплавлением. Присутствие в этих сплавах достаточных концентраций бора, кремния и карбида вольфрама обеспечивает снижение температуры плавления нх и действие самофлюсования.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 233 234 235 236 237 238 239... 494 495 496
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
