Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 100 101 102 103 104 105 106... 339 340 341
|
|
|
|
2)Исследование влияний на качество поверхности кинема тически предлагаемых схем формообразования (взаимные перемещения инструмента и обрабатываемой заготовки); изменений формы и размеров рабочей части инструмента, величины внедрения, свойств среды в зоне контакта; одновременно воздействие различных видов энергии. 3)Рассмотрение вопросов повышения производительности обработки таких, как выбор рациональных траекторий, совмещение во времени и сокращение элементарных движений цикла формообразования, повышение стойкости инструмента. 4)Конструирование и изготовление устройств для осуществления предложенных способов. 5)Определение эмпирических моделей технологических показателей в зависимости от варьируемых параметров режимов обработки и инструмента, постановка и решение задач оптимизации способов ППД. 6)Подготовка програмного обеспечения расчета и оптимизации характеристик качества и режимов обработки деталей. Порядок создания новых способов поверхностного пластического деформирования может быть проиллюстрирован примерами разработки прогрессивных схем алмазного выглаживания и ротационно-ударного накатывания, в том числе данных способов, совмещенных с нанесением износостойких покрытий. При этом возможно использование ЕС ЭВМ для автоматизировнаного проектирования новых процессов обработки. Упрочнение ППД в сочетании с покрытиями. Экспериментально установлено, что при центробежной обработке одновременно с изменением рельефа обрабатываемой поверхности и наклепом поверхностного слоя при помощи данного способа механической обработки можно наносить на изделия различные металлические покрытия. В этом случае перед пластическим деформированием на обрабатываемую поверхность подается слой вещества, содержащего атомы или коллоидного размера чатицы материала покрытия. В качестве таких веществ можно применять растворы солей материалов или порошковые материалы, Вследсвие деформирования осуществляется химическая активация поверхностных слоев, происходит схватывание частиц с подложкой, а затем и между собой. Это обеспечивает образование и развитие на обрабатываемой поверхности плотного и прочно сцепленного с основой покрытия. Для повывшения качества наносимого покрытия в подаваемый на обрабатываемую поверхность материал добавляются поверхностно активные вещества, которые удаляют окисные пленки, обвалакивают частицы, защищая их от окисления, а также способствует "приклеиванию" частиц одного металла к другому, пока не 206 действует внешняя механическая сила. Эффективен состав для 1Ш*0неиия стальных деталей, представляющих собой ратвор ллорида меди в глицерине с небольшой добавкой активатора Стальной подложки. Для смачивания порошков из алюминия, бронзы и цинка предложены водные растворы органических Кислот, а для смачивания порошка из коррозионностойкой стали 5%-ный водный раствор соляной кислоты. При нанесении серебра использовалась смесь из порошков серебра и хлористого натрия, которую перед употреблением смачивают водой. Опыт промышленного внедрения свидетельствует о широкой универсальности и эффективности этого метода как средства обеспечения высоких показателей качества и долговечности рабочих поверхностей деталей машин и приборов. Установлено, что в зависимости от режимов обработки класс шероховатости поверхностности после этой обработки повышается на 2-5 номеров, в десятки раз увеличиваются радиусы скругления выступов и впадин. В результате пластической деформации улучшаются физико-механические свойства поверхностного слоя: твердость возрастает на 20...60%, предел выносливости повышается на 15..45, создаются остаточныые наряжения сжатия величиной 300...950 МПа, глубина наклепа достигает 2,0 мм. Финишную обработку гильз ППД целесообразно осуществлять специальной раскаточной головкой, смонтированной на верти-кально-хонинговальном станке, с одновременной подачей в зону обработки жидкой металлолакирующей среды на основе солей меди. Режимы обработки: подача ПО... 120 мм/об; усилие на ролик 60...80Н. в результате на поверхности трения образуется медное покрытие толщиной 1...2 мкм, обладающее достаточной адгезией к основному металлу гильзы, регулярный микрорельеф полученной поверхности характеризуется большим, чем обычно при ППД, радиусом закруглений микронеровностей. Сравнительные стендовые испытания гильз, обработанных по предлагаемой . технологии и хонингованных гильз показали, что средний износ омедненных гильз в верхней части в 2...2,3 раза меньше чем износ неупрочненных деталей, а износ сопряженных компросионных колец уменьшается на 45%. Время приработки цилиндро-поршневой группы в результате применения указанной обработки сокращается в 2...2,5 раза по сравнению с традиционной технологией. Наличие антифрикционного покрытия исключает возникно-исние задира при трении, особенно при низких скоростях 207
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 100 101 102 103 104 105 106... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
