Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 125 126 127 128 129 130 131... 339 340 341
|
|
|
|
тываемый металл и сопровождается дополнительным ростом сопротивления усталости детали. Способ опробирован в тяжелом машиностроении при ударном упрочнении крупногабаритных деталей. При этом предел выносливости упрочненных деталей повышается на 40-60%, что в 1,5-2 раза превышает показатели, полученные при использовании традиционных способов упрочнения. Усталостные испытания показывают, что использование ППД для формирования и упрочнения малых галтелей коленчатых и ступенчатых валов обеспечивает полную нейтрализацию концентратора напряжений и повышает их сопротивление усталости практически до уровня прочности гладких валов. Увеличение радиусов галтелей деталей дает несоизмеримо меньший эффект упрочнения. Помимо высокой эффективности упрочнения новый способ позволяет (за счет уменьшения радиуса галтели) значительно увеличить опорную поверхность шеек и тем самым повысить их износостойкость. 5)Перспективными методами упрочнения инструмента и деталей сложной формы являются методы импульсной обработки водяными и воздушными струями, а также метод барофрагмен-тации объемного обжатия сжатой средой в камере высокого давления. В результате деформационной обработки в поверхностных слоях опасной зоны генерируются остаточные напряжения сжатия, повышающие усталостную прочность на 30-40%. Создаваемое сжатой средой распределенное усилие прикладывается равномерно по всему периметру галтели, что предотвращает изменение положения геометрической оси вала. 6)В условиях мелкои среднесерийного производства удаление заусенцев и скругление острых кромок на мелких деталях малой жесткости целесообразно осуществлять на струй-но-абразивных гидроротационных полуавтоматах. При обработке на этих полуавтоматах струи сжатого воздуха воздействуют на детали и абразивный материал, помещенные в рабочую камеру, заполненную рабочей жидкостью. Поскольку детали и абразивные зерна различаются между собой по плотности и лобовому сопротивлению, они имеют и разные скорости. Высокоскоростные воздушный и жидкостный потоки, несущие абразивные зерна, обеспечивают обработку и интенсивное перемешивание деталей. Экспериментально установлено, что многие параметры, от которых зависит эффективность обработки, тесно взаимосвязаны. Особенно важно учитывать соотношение между числом одновременно обрабатываемых деталей, их единичной массой, насыпной плотностью, расходом и давлением сжатого воздуха, подаваемого 256 'через сопла внутрь рабочей камеры. Получение стабильных вкстремальных значений съема металла при одновременном увеличении или уменьшении суммарной массы загрузки и давления сжатого воздуха свидетельствует о существовании оптимального их соотношения, соответствующего условия, когда в рабочую камеру загружена максимально допустимая суммарная масса деталей, которую струи сжатого воздуха способны перемешивать при определенном давлении. Установленное условие максимальной интенсивности может быть использовано при проектировании струйно-абразивных гидроротационных устано-I вок. | Определена зависимость между давлением сжатого воздуха | перед соплами, диаметром сопел, единичной массой, несыпной I плотностью и суммарной массой загрузки деталей, при которой сохраняется максимальная интенсивность обработки. Связь указанных параметров может быть выражена степенной ' функцией где О предельно допустимая суммарная масса одновременно обрабатываемых деталей, отнесенная к одному соплу; С коэффициент, численно равный среднему значению искомого параметра в исследуемой области; Р давление сжатого воздуха; 7, X, к, g показатели степени, учитывающие вклад каждого из исследуемых параметров в получение максимально допустимой массы обрабатываемых деталей; 11 — диаметр воздушного сопла; т единичная масса деталей; р насыпная плотность деталей. После обработки экспериментальных данных получено уравнение регрессии, гипотеза об адекватности которого проверена с помощью критерия Фишера, а значимость коэффициентов регрессии путем построения доверительного интервала и сравнения спкритерием Стьюдента. В результате проверки уравнение регрессии приведено к следующему виду: У0 = 1,81 + 0,15хх + 0,0457х2 0,15х3 0,04х4. Дальнейшие преобразования позволили представить уравнение регрессии в виде степенной функции. 217,6 р-Уо"(2.106) д"(т0-3р0-15) Зависимость Оот ш носит нелинейный характер. Очевидно, что экономически выгоднее обрабатывать детали массой до 2 кг. 257
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 125 126 127 128 129 130 131... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
