Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 155 156 157 158 159 160 161... 339 340 341
|
|
|
|
Температура отпуска, 'С Обработка о , МПа о, МПа т 8, % икс 500 I 1220 1170 11 34,5 II 1030 980 12 зз 1 III 995 960 13 33,5 600 I 1005 960 17,5 28,5 II 915 845 19 III 885 785 19 27,5 Примечание. I нагрев в соляной ванне до 880°С, выдержка при этой температуре 2 мин. , закалка в масле, отпуск; II предварительный отжиг, при температуре 720-740°С, 2ч, а дальше то же, что І; IIIпредварительный отжиг при 860°С, 1ч, а дальше, то же, что I. Использование ПТМО с нагревом под закалку ТВЧ при производстве холоднокатанных труб из стали 30ХГСА дало возможность получить еще более высокие свойства прочности, особенно предела текучести. Важно еще то, что достигнута большая устойчивость против разупрочнения при отпуске, чем после обычной закалки. Еще более высокие свойства прочности, применительно к холоднокатанным трубам из сталей 30ХГСА, получены при ПТМО с нагревом под закалку ТВЧ (табл. 2.19). Причиной тому меньшее развитие рекристаллизации обработки при закалке ТВЧ, благодаря более быстрому нагреву, чем в соляной ванне. Следует отметить, что при нагреве в соляной ванне нет необходимости строго контролировать продолжительность выдержки в аустенит-ной области (она допустима в широких пределах от 2 мин до 30 мин). Таблица 2.19 Механические свойства холоднокатанных труб из стали 30ХГСА после ПТМО с нагревом под закалку ТВЧ. Температура отпуска, •с о, МПа в а, МПа 8,% же Температура отпуска, •с а, МПа а , МПа 8, % же 100 1975 1855 7,3 53 400 1640 1615 8,5 45,5 | 200 1955 1830 7,3 50,5 500 1250 1215 10,5 35 1 300 1920 1845 7,3 48 600 905 860 23 29 | Особенностью ПТМО является также то, что геометрическая форма зерна (или его размер) не коррелируют с упрочнением. 316 Тут это видно отчетливее, чем при ВТМО или НТМО. При ПТМО размер видимого зерна имеет второстепенное значение в отношении влияния на механические свойства стали. Зависит он при ПТМО, в основном, от параметров нагрева, в то время как при ВТМО и ПТМО размер аустенитного зерна зависит от ипраметров процесса пластической деформации. Использование ПТМО обеспечивает, применительно к холоднокатанным трубам, изготовленным из стали 20Х и 40Х, более высокие прочностные показатели в интервалах температур отпуска 100-600°С. Наличие легирующих элементов в стали благоприятно влияет на сохранение эффекта холодного наклепа после последующего нагрева под закалку. Толщина стенок труб весьма существенно влияет на эффект ПТМО. Чем меньше толщина стенок, тем эффект ПТМО больше. Положительные результаты дает ПТМО стали У8. Предварительный дорекристиаллизационный нагрев " 400' холоднодеформированных сталей замедляет процесс последующей рекристаллизации, что приводит к резкому повышению сопротивления малым пластическим деформациям, твердости и модуля нормальной упрогости. По-видимому, это объясняется своеобразной полигонизацией и перераспределением дислокаций. Промежуточная термическая обработка (нормализация или отжиг при 1=850-900*0 между деформированием и окончательной закалкой с отпуском, повышает пластичность и прочность в неотпущенном состояннии. Повышение механических свойств также может быть достигнуто при проведении двойной печной закалки после промежуточной обработки деформированной стали. Образование более стабильных конфигураций дислокаций, по-видимому, обусловливает положительный упрочняющий эффект промежуточной термической обработки на стабильность результатов ПТМО. Для листовой стали 40 ПТМО в сравнении с закалкой ТВЧ также заметно улучшает механические свойства, что обусловлено наклепом феррита и унаследованной от нее после двойной перекристаллизации более развитой субструктуры мартенсита. Эффект от проведения ПТМО в значительной степени зависит от вида исходной структуры. Оптимальной исходной структурой является тонко-дисперсная феррито-карбидная смесь, получаемая при патентировании. Эта структура способна к существенному изменению распределения плотности дислокаций при наклепе и хорошо пластически деформироваться. Нежелательно присутствие в исходной структуре избыточного феррита и зернистого перлита. В качестве метода пластического дефомирования при ПТМО предпочтительны волочение и прокатка (последняя особенно 317
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 155 156 157 158 159 160 161... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
