Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 270 271 272 273 274 275 276... 339 340 341
|
|
|
|
и трехрядные линии, спроектированные Курганским Л К И | изготовленные на ВАЗе. Применение комбинированных циклов совместного насыщен^ стали углеродом и азотом обеспечивает получение более выктц прочностных показателей деталей при одновременном т кращении длительности обрабтки. Для осуществления тннпц процесса на ЗИЛе создан четырехкамерный агрегат. АммнЦ подается в первую и третью камеры одновременно с нагреши) деталей до рабочей температуры и подстуживанием до темт^-, туры закалки. Во второй камере происходит насыщение спи| углеродом, в четвертой отпуск закаленных деталей.• В отечественной подшипниковой промышленности примет ются агрегаты конструкции ВНИИЭТО рольганговые ниц СРЗА, конвейерные типа СКЗА, с пульсирующим подом тищ СИЗА, барабанные типа СБЗА, толкательные типа СТЗА. Анализ зарубежных и отечественных установок для индукци онной закалки показывает, что развитие идет в направлении совершенствования специализированных установок: повышемщ производительности, уровня автоматизации, расширения диаим зона типоразмеров обрабатываемых деталей сложной форми, повышения точности обработки и расширения области примем ния универсальных закалочных установок, обеспечивающих лихость переналадки при закалке деталей различных форм и типоразмеров, что особенно важно для мелкосерийного и серий ного производства. В последнее десятилетие наблюдается тенденция к полной автоматизации термических цехов и участков, включая упра" ление процессами. Это связано со стремлением обеспечив максимальную производительность оборудования и повысить качество обработки, исключив влияние оператора на технологи ческие параметры процесса. Программные регуляторы для управления процессами терм и ческой обработки получают все большее распространение. Ожидается, что шахтные печи будут заменяться камерными проходными, электродные соляные ванны и печи-ванны сопри тивления (в том числе для инструментальных сталей) камер ными или проходными печами с контролируемыми атмосферами и вакуумными печами. Печи окислительного нагрева буду I вытесняться печами с комбинированными вакуумно-контролиру емыми атмосферами. В США, например, термообработка и контролируемых атмосферах и вакууме уже сейчас заняли ведущее место и оттеснила на задний план обработку н окислительной среде и соляных ваннах. Важной задачей также является совершенствование методоч нагрева под термообработку. Термическая обработка в вакуума 550 сматривается как одно из главных новшеств в области Калки, являющегося серьезной альтернативой термообработки Контролируемой атмосфере или соляной ванне. По зарубежным иным, основной областью применения термической обработки § мкууме является закалка инструментальных сталей; закалка тжиг) дисперсионно-твердеющих сплавов и жаропрочных тур-ных сплавов; отжиг меди и магнитных материалов высокой Частоты. Для термической обработки применяют в основном вакуумные Печи сопротивления с внутренним обогревом. Совершенствование вакуумных печей идет в направлении расширения их технологических возможностей, повышения производительности, рабочих температур и глубины вакуума. В ближайшие годы следует ожидать более широкого применения Юкуумных печей для закалки длинномерных изделий из быстрорежущих сталей. Преимущества вакуумных печей универсальность, малая энергоемкость, минимальное воздействие на работающих и окружающую среду, возможность быстрого пуска и остановки печи,' взрывобезопасность и т.п. свидетельствуют о том, что модернизация промышленности будет осуществляться с широким использованием вакуумных технологий и оборудования. Среди прогрессивных методов термической обработки значительное место занимает обработка изделий в псевдоожиженном ("кипящем") слое. Этим методом можно получать изделия высокого качества с равномерной структурой и повышенными свойствами обрабатываемого материала. Применение указанного метода при проведении закалки и отпуска обеспечивает следующие преимущества по сравнению с обработкой в соляных ваннах: быстрота введения в действие, возможность закалки сложных деталей, чистота обработанных изделий и сокращение времени на трудоемкие операции очистки деталей. Перспективность использования обработки в псевдоожиженном слое предопределена высокой эффективностью нагрева, что обеспечивает сокращение длительности процессов обработки и снижение на 35-50% расходов топлива. При этом эксплуатационные затраты примерно на 30% ниже, чем при обработке в соляных ваннах и других типах печей. Применение печей с псевдоожиженным слоем позволяет сократить время химико-термической обработки (например, цементованный слой толщиной 0,25 мм может быть получен за 10 мин) и уменьшить коробление обрабатываемых деталей за счет высокой температурной однородности среды. Значительно улучшаются условия труда за счет безопасности работы, обеспечива 551
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 270 271 272 273 274 275 276... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
