за 1 с. Относительная деформация
при холодной сварке, как известно, высокая — около 0,9 (губки
сходятся почти вплотную). Приэтих условиях,согласно формуле (3.4),
получаем
р = 1,2.109-0,92/(2.1) =
= 496 МПа.
Это значение давления надо
умножить на скобку [1 + d/(6h)}.
Размер h, т. е. конечное расстояние между губками,
не более чем 0,2d.
Отсюда осадочное давление Р = 496/(1 + 1/1,2) = = 910
МПа.
При h = 0,1
давление увеличивается до 1320 МПа Эти подсчеты хорошо показывают не
только физический смысл формулы (3.4), но и достоверность расчетов по
ней.
Чаще всего стыковая сварка
методом сопротивления применяется для сварки стальной, медной и
алюминиевой проволоки диаметром от 2 до 10 мм. Стержни больших
сечений и вообще детали больших развитых сечений — это уже область
стыковой сварки методом оплавления, и притом преимущественно стальных
деталей. В настоящее время существует более 2000 марок различных
сталей. Описание особенностей технологических процессов сварки даже
однотипных сортов стали вряд ли возможно и целесообразно, поскольку речь
должна идти не только о традиционных режимах, но и тех перспективных, о
которых в этой книге говорилось не однажды.
Рассмотрим некоторые принципы
поведения стальных деталей при их стыковой сварке. Типовая структура
деталей, сваренных методом оплавления, схематически показана на рис. 3.5.
На нем условно изображена полого растянутая в направлении оси
стержней кривая температур, зафиксированных в стержнях в момент
выключения тока. В соответствии с этим распределением температуры по
сечению правого стержня показана схема типовой структуры металла
вокруг сварного соединения и в нем самом. В результате сжатия
стержней жидкий окисленный металл из плоскости контакта выдавливался и
распределялся по всей окружности стыка в виде кольца А.
Плоскость контакта почти всегда характеризуется белой
нетравящейся прослойкой Б, самой
узкой посередине, с утолщением к наружным волокнам. Имея в виду
закономерность распределения давления по сечению стержня [см. формулу
(1.19)], 122
