Резание металла является в
настоящее время самым распространенным способом окончательного
формообразования деталей машин и, несмотря на появление принципиально
новых способов формообразования, такое положение сохранится еще не одно
десятилетие. Это определяется:
- широкими возможностями формообразования (резанием
можно получить как форму простейшего ступенчатого валика, так и форму
лопатки турбины)
- относительно низкими энергозатратами
процесса
- высокой точностью и низкой шероховатостью
поверхностей, достижимой в процессах резания
- достаточно широким спектром обрабатываемых
материалов
- возможностью применения универсального режущего
инструмента
- наличием широкой номенклатуры оборудования,
обеспечивающего получение различных по форме поверхностей.
К существенным недостаткам
процесса следует отнести :
- большой, в ряде случаев, отход материала в виде
стружки,
- низкую производительность
- сложности автоматизации (из-за сложной кинематики
процесса и трудностей контроля параметров изделия в процессе
резания).
7.1 Физические основы резания металлов
Процесс резания состоит в
отделении слоя материала заготовки за счет внедрения в неё режущего клина
инструмента.
Естественно, не каждый
клинообразный предмет может внедряться в материал заготовки.
Для этого твердость его должна
быть выше, чем твердость материала заготовки.
Не всякий клин при внедрении
способен отделять определенный слой материала, для этого он должен
обладать определенными геометрическими параметрам и двигаться по
определенному направлению относительно поверхности заготовки
(рис.7.1).
