1. Нанесення легуючої суміші у вигляді порошку на
оброблювану поверхню, коли порошок насипається тонким шаром на
потрібні місця цієї поверхні. Але при цьому важко контролювати товщину
шару, між шаром порошку і матричним матеріалом існує великий тепловий
опір, нарешті, порошок може здуватися.
2. Обмазування оброблюваної поверхні легуючою
сумішшю. При цьому до порошку додається в'яжуча речовина, наприклад, рідке
скло, клей БФ-6 тощо. Ефективність проникнення легуючого елемента в
оброблювану поверхню є досить низькою, що пояснюється великим
тепловим опором. Товщина легованого шару не перевищує 200
мкм.
3. Накатування фольги з легуючого матеріалу на
оброблювану поверхню. При цьому досягається однакова товщина
легованого шару, неможлива у двох перших способах. Товщиною
легованого шару та кількістю введеного елемента можна керувати за
допомогою різної товщини фольги. Недоліком цього способу є погане
прилягання фольги до оброблюваного матеріалу.
4. Легування з рідини, що містить легуючий елемент.
Такою рідиною може бути вода, гліцерин тощо. Товщина легованого шару
регулюється глибиною занурення деталі в рідину. Недоліком є невисока
концентрація легуючого елемента в рідині.
5. Легування в газовому середовищі. Воно може
здійснюватись або в замкнутому об'ємі з прозорим вікном для проходження
лазерного променя, або газ може подаватися в зону лазерної
обробки. В першому випадку розміри робочої камери обмежують
габарити оброблюваної деталі, але витрати легуючого газу невеликі, у
другому випадку немає обмежень на розміри деталі, але витрати газу
значні.
6. Лазерна обробка в магнітному полі є
удосконаленим варіантом першого способу нанесення легуючого елемента
на оброблювану поверхню. Магнітне поле утримує на цій поверхні
феромагнітні легуючі порошки (феробор, ферохром, феросиліцій тощо).
Легуючі порошки за допомогою магнітного поля можуть утримуватись у
важкодоступних місцях виробів, на вертикальних поверхнях деталей
тощо.
7. Електроіскрове нанесення покриття з легуючого
матеріалу є досить ефективним методом, бо тепловий опір між шаром
покриття та. оброблюваною деталлю в цьому випадку неістотний. Цим
способом створюють шари товщиною 10...300 мкм, леговані
молібденом, титаном, вольфрамом, хромом та їх карбідами.
8. Плазмове нанесення покриттів також
характеризується високою ефективністю. Воно забезпечує добрий
тепловий контакт
