Характер структури змінюється, а
твердість зони нагріву сутії
по зростає при вмісті в газовому середовищі 50 (сталь 20) — 75
% пропан-бутану (сталь 12ХНЗА). При таких і більш високих
концентраціях пропан-бутану в газовому середовищі структура
пер-пшхдвох шарів втрачає рейковий характер, властивий маловугле-пеіюму
мартенситу, а її твердість помітно зростає. Рентгеностук-іурний аналіз
реєструє значне розширення дифракційних максимумів, що відповідають
а—фазі.
Незважаючи на переваги газового
середовища, у більшості випадків при лазерній цементації як джерело
вуглецю використовується графіт, що наноситься у вигляді обмазки або
покриття на поверхню деталі. Але графіт має низьку теплопровідність, і
значна поля тепла лазера використовується на нагрівання саме його, а не
виробів.
Насиченню вуглецем піддавалося
також технічно чисте залі-ю. Твердість його поверхневого шару досягала при
цьому К ^00... 10500 МПа — як у високовуглецевих сталей.
Рентгенострук-іурпим аналізом виявлено в цементованому шарі значну (до 15
%) кількість залишкового аустеніту з умістом вуглецю біля 1,5
%.
Лазерна цементація низько- і
середньовуглецевих сталей з оплавленням поверхневого шару
характеризується не лише переходом вуглецю з обмазки в хімічно
активну плазму, але й турбулент-ипм перемішуванням його в розплавленій
ванні. В результаті можуть бути одержані шари не тільки з
мартенситно-аустенітною е і руктурою, але й із структурою ледебуриту,
характерною для білого чавуну. Червоностій-кість цього шару досить
висока: при 800°С твердість зберігається на рівні 7500...8000
МПа-яку за-ілртованої сталі У8 при к і м 11 атн ій
температурі.
При лазерній цемен-іанії
корозійностійких хромистих сталей як фе-рніпого, так і
мартенсит-поюкласів(08Х13,20X13, иіХІЗ, 40X13) існує деяке і рн гичне
значення тов- Рис.9.3. Результати лазерної цементації 111 її 11 її
графітної обмазки залежно від товщини графітної
(рис.9.3), при якому вся обмазки та енергії
імпульсу
