никнення зумовлює високу
жароміцність, а поверхневий шар -утворення щільних (оптимальної товщини)
оксидних плівок. Отримані результати узгоджуються зданими
аналітичного дослідження напружено-деформованого стану композиційного
покриття, навантаженого силами тертя.
Дослідження поверхонь тертя
оплавлених покриттів показали, шо за кімнатних температур
відбувається утворення вторинних структур та їх зношування внаслідок
втомного руйнування (рисі 1.8, а). За
підвищених температур (1100 К) процеси тертя та зношування визначаються
утворенням оксидних плівок (рисі 1.8,6). На дифрактограмах поверхні тертя
покриття ВТН, випробуваного при температурі 1100 К, виявлені рефлекси
оксидів Ре304, Ре203,
Сг203, ТЮ,, У205,
В205, що узгоджується з даними термодинамічного
аналізу.
При високотемпературних
випробуваннях покриттів у деякому діапазоні зовнішніх навантажень
(Т=1100 К, Р=5 МПа, У=1,5 м/с) відбувається контактне плавлення
поверхоньтертя. Сліди на зразках — це напливи і кристали застиглої
евтектики (рис. 11.8,в). При цьому спостерігається різке зниження
коефіцієнта тертя до значень, характерних для граничного або навіть
напіврідинного мастила (0,05-0,10).
Таким чином, оплавлення
плазмових покриттів ефективно підвищує їхню адгезійну міцність та
зносостійкість. Проте це не найбільш оптимальний метод підвищення
властивостей газотер-мічних покриттів. Так, з метою регулювання
зносостійкості плазмових покриттів здійснювали переплав деякої
частини їх поверхні шляхом оплавлення лазером. Оплавлення проводили як
повністю, так і з певним кроком, таким чином, щоб загальна площа
оплавлених ділянок становила 5-100 % всієї поверхні. Таке
переплавлення частини покриття поєднує в собі позитивні якості
вихідних напилених покриттів — високу мікротвердість структурних
складових пористих шарів з оплавленими областями, які значно
підвищують працездатність покриттів в умовах жорстких динамічних
навантажень. Слід зазначити, що інтенсивність зношування
оплавленого з різним кроком покриття неоднакова і є нижчою порівняно
з неоплавленим. Зношування повністю оплавленого покриття, як було показано
раніше, в 1,5 — 2 рази менше, ніж вихідного напиленого. Найбільшу
зносостійкість має покриття, в якому лише близько 15 % поверхні переведено
в литий стан.
На рис. 11.7,а подано
поверхню тертя на межі між оплавленою та вихідною напиленою зонами
плазмового покриття ВТН.
