Металлургия черных металлов

Листать книгу

Страницы: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

скачать книгу Металлургия черных металлов

Ферросплавы — это сплавы железа с марганцем, кремнием, хромом, ванадием, вольфрамом, молибденом и другими элементами. Ферросплавы применяют для легирования и раскисления стали. Целесообразность легирования стали ферросплавами, а не чистыми металлами объясняется тем, что уменьшается угар легирующего компонента, облегчается его введение в сталь вследствие более низкой температуры плавления. Стоимость легирующего компонента в ферросплавах ввиду более простой и дешевой технологической.схемы получения значительно ниже, чем технически чистых металлов.
...
В СССР работают крупные заводы по производству ферросплавов, построенные за годы пятилеток: Челябинский (ЧЭМК), Запорожский, Актюбинский, Зестафон-ский, Ермаковский и др. Ферросплавы получают из руд, концентратов, по большей части представляющих собой оксиды марганца, кремния, хрома, ванадия, вольфрама, молибдена, титана и других металлов, путем восстановления. Восстановителями служат углерод, кремний и алюминий. Наиболее распространенным способом получения является углевосстановительный. Этот способ применяется в тех случаях, когда нет особых требований к содержанию углерода в сплавах. В качестве восстановителей используют мелочь угольного и нефтяного кокса. Этот способ применяют при получении углеродистого ферромарганца, феррохрома и ферросилиция.
...
Восстановление кремнием и алюминием носит название металлотермического способа. Этим способом получают феррованадий, ферромолибден, ферровольфрам, ферротитан и др. Ферросплавы, полученные металлотер-мическим способом, имеют низкие (<0,03%) содержания углерода. Ферросплавы получают в основном в специальных дуговых электропечах.
...
балки. Изнутри кожух футерован огнеупорными материалами. Для выплавки кремнистых сплавов и углеродистого ферромарганца применяют угольные блоки. Для выплавки феррохрома применяют магнезитовую фу-
...
теровку. Фактической футеровкой является слой гарни-сажа — настыль, образующийся из руды и сплава. Для выпуска сплава в кожухе имеются выпускные отверстия,, расположенные против электродов.
...
Рис. 110. Поперечный разрез печного и трансформаторного пролетов ферросплавного цеха с открытыми печами:
...
лошник выделяется большое количество тепла и отходящих газов, вследствие чего затрудняется работа оборудования и персонала, напрасно сгорает большое количество восстановителя. Эти недостатки устраняются при работе закрытой печи (рис. 111).
...
На Никопольском заводе ферросплавов для выплавки силикомарганца и углеродистого ферромарганца установлены прямоугольные закрытые печи. Размеры плавильного пространства 20,3x6,0
...
Открытые и закрытые круглые ферросплавные печи могут иметь вращающуюся ванну для предотвращения зависания шихты и образования настылей. При этом улучшается технологический процесс, условия работы, увеличивается срок службы футеровки. Шахта вращающейся печи (рис. 113)
...
110). Подготовленные на шихтовом дворе материалы подают ленточными наклонными транспортерами или скиповыми подъемниками в бункера 5,
...
/ — аппараты для прожигания леток; 2 — свод; 3 — устройство для фиксации ство для перепуска электродов; 7
...
тележка движется по монорельсу, подъезжая поочередно к бункерам с различными материалами, и набирает определенные порции шихты. Затем подходит к печным карманам 9
...
материалы подают на колошниковую площадку для под-грузки вручную. Загрузочные лотки могут поворачиваться вокруг вертикальной оси и перемещаться на некоторое расстояние по направлению к электродам. Если шихта должна располагаться вокруг электродов конусами, то загрузку шихты осуществляют при помощи бро-
...
Загрузка шихты в закрытые печи может производиться по трем вариантам: 1) в кольцевое пространство вокруг электрода (рис. 112,а), при этом создается уплотнение электрода в своде; 2) в воронки, расположенные симметрично в своде (рис. 112,6) по отношению к каж-
...
дому из электродов; воронки до верху заполняются шихтой; 3) через трубы, наглухо заделанные в своде (рис. 112,6).
...
Электропитание печей. Ферросплавные печи трехфазные; они имеют три электрода, которые могут быть круглыми диаметром до 2000 мм и плоскими сечением до 3000X750 мм. В отличие от дуговых сталеплавильных печей электроды ферросплавных печей самоспекающиеся. Для подвода тока к электроду и его перемещения служит электрододержатель, состоящий из несущего цилиндра, кольца и контактных щек. Электрод при помощи несущего цилиндра подвешивают в специальном устройстве. Привод перемещения электрода гидравлический. Отметим, что в ферросплавной печи электрод по мере его сгорания наращивают. Непрерывный электрод состоит из железного цилиндрического кожуха с внутренними ребрами, заполняемого сверху в ходе процесса электродной массой.
...
Масса состоит из смеси антрацита, кокса и пека. Тепло, отходящее из печи через электрод, размягчает массу, и она плотно, без трамбовки заполняет кожух электрода. В процессе работы необожженная верхняя часть электрода постепенно опускается, приближаясь к более
...
нагретым зонам печи. На высоте 4 м от колошника масса нагрета до 60 °С, здесь она размягчается и сливается в один блок. Ниже масса нагревается до 400 °С и происходит ее спекание (самоспекающиеся электроды). Электросопротивление электрода при этом резко понижается. Кожух электрода обгорает, и остаются лишь внутренние железные ребра кожуха, которые несут нагрузку наряду с угольным блоком. По мере подгорания электрода он опускается вниз, а сверху к железному кожуху приваривают новые секции, которые наполняют электродной массой. Мощности ферросплавных печей достигают 65 МВ-А. Трехэлектродная печь имеет один трансформатор, от которого при помощи короткой сети ток подается на каждую фазу, а шестиэлектродная печь — три трансформатора.
...
Ферросилиций используют для раскисления стали, легирования электротехнических, конструкционных, ока-линостойких сталей, приготовления термитных смесей, производства ферросплавов. Ферросилиций занимает по объему первое место среди выплавляемых ферросплавов. Промышленность выпускает ферросилиций различных марок, содержащих от 18 до 90 % Наиболее распространенными являются ФС45 и ФС65, содержащие 45 %, и 65 % Б! соответственно.
...
Кремний получают из кварцитов, в которых содержится не менее 95 % БЮд. Вредной примесью в них считается глинозем. Наличие его требует увеличения количества шлака и повышения расхода электроэнергии. Перед плавкой кварцит дробят до кусков размером 25— 80 мм и отмывают от глины.
...
В качестве восстановителя используют коксик в кусках 10—25 мм. Для получения нужной концентрации кремния и обеспечения условий для его восстановления в шихту вводят стружку углеродистых сталей. Стружка не должна содержать легирующих. Чугунная стружка непригодна вследствие повышенного содержания фосфора.
...
ностью до 33 МВ-А. Плавку ведут непрерывно. Электроды глубоко погружены в шихту. При загрузке в печь перемешанных материалов вокруг электродов поддерживают конусы шихты, которые затрудняют выход газов и уменьшают вследствие этого потери тепла и кремния. В присутствии восстановителя при высокой температуре происходит восстановление кремния твердым углеродом: 5Ю2+2С = 51+2СО. При избытке восстановителя образуется и карбид кремния: 8Ю2+ЗС = 51С+2СО. Карбид кремния весьма тугоплавок (Тпл>2700 °С). Он скапливается внизу печи и снижает ее производительность. В присутствии железа карбид кремния разрушается. Железо улучшает условия восстановления кремния (восстановление при более низких температурах). Несмотря на применение коксика для восстановления и угольную футеровку печи, в готовых сплавах кремния с железом углерода содержится не более 0,1 %• Это объясняется тем, что кремний понижает растворимость углерода в железе.
...
При работе на богатых кварцитах шлака почти не образуется, количество его не превышает 6 %. Шлак состоит из глинозема, оксидов кальция и магния, кремнезема. Выделяющиеся при восстановлении кремния газы стремятся двигаться вверх по поверхности электрода, так как процесс восстановления идет в непосредствен-' ной близости от конца электрода. Достаточный слой шихты в этом месте препятствует выделению газов около электродов. Чем шире конус шихты, тем дальше от электрода выделяются газы, о чем свидетельствуют языки пламени — это выделяющаяся СО догорает до С02.
...
Чем шире активная зона, тем лучше будет оседать шихта, тем выше производительность печи. При нормальной работе печи под каждым электродом горит дуга. Здесь выделяется основная масса тепла. Чем глубже сидят электроды и более концентрированно выделяется тепло, тем лучше оно используется, при этом температура шихты на колошнике будет низкой. Шихта меньше спекается и лучше оседает. Через рыхлую шихту лучше проходят газы. Предполагается, что под каждым электродом образуется тигель, стенками которого является раскаленная до высоких температур полуспекшаяся шихта, днищем — расплав, сводом — электрод. От дна и стенок тигля к выпускному отверстию идут каналы в отвердевшей магме, имеются неправильной формы полости, соединенные с подэлектродным пространством сравнительно узкими ходами. Стенки тигля непрерывно
...
сплавляются, кремнезем восстанавливается, кремний растворяется в жидком железе, сплав уходит по каналам, а новые порции шихты опускаются в зону реакции.
...
1— трансформатор; 2 — короткая сеть; 3 — электроды; 4— механизм перепуска электродов; 5 — механизм перемещения электродов; 6 — электроконтактный узел; 7
...
Готовый сплав выпускают из печи 12—15 раз в сутки. При нормальном состоянии летку открывают ломиком. Сначала сплав выходит тонкой струей, а затем размывает отверстие и вытекает в ковш, футерованный шамотным кирпичом, откуда сплав разливают на разливочной машине конвейерного типа. Ковш устанавливают на стенде, наклоняют с помощью гидропривода и через промежуточный желоб льют металл на горизонтальную машину. Отливают слитки массой до 15 кг. По окончании выпуска летку закрывают конусом из электродной массы.
...
Выплавка ферросилиция — энергоемкий процесс. Расход электроэнергии для производства ФС65 7000— 8000 кВт-ч на 1 т сплава, стоимость 1 т сплава ФС65 — 150 руб.
...
Марганец используют для раскисления и легирования многих сталей. При повышенных содержаниях марганца в стали она приобретает высокую износоустойчивость, хорошее сопротивление истиранию. Эта сталь применяется для изготовления деталей землеройных машин, драг, дробильного и помольного оборудования, железнодорож-' ны'х стрелок и т. д.
...
Марганцевый агломерат получают из марганцевого концентрата, для производства которого в основном используют оксидные руды Никопольского и Чиатурского месторождений. В состав этих руд входит пиролюзит Мп02; содержание марганца в рудах 23—28 %, в агломерате —49 % •
...
Коксик является восстановителем. Также используют известняк или доломит и добавки железорудного агломерата или железной стружки.
...
Выплавку ферромарганца производят в электропечах открытого и закрытого типа мощностью до 63 МВ-А при напряжении 120—130 В и силе тока 35—50 кА. Восстановление марганца происходит ступенчато: Мп02->-->-Мп2Оз-^Мп304->-МпО->-Мп.
...
Но может происходить также и образование карбида марганца МщС по реакции: ЗМпО+4С=Мп3С+ЗСО. Присутствие железной стружки разбавляет концентрацию марганца в сплаве и облегчает восстановление оксидов марганца. Выплавку ферромарганца производят как флюсовым способом с добавками известняка, так и бесфлюсовым — без присадки флюса. В результате получают высокоуглеродистый сплав и богатый марганцем малофосфористый шлак, содержащий до 50 °/о
...
Углеродистый ферромарганец плавят непрерывным процессом, загружая в печь шихту по мере ее проплав-ления. Колоша шихты состоит из 300 кг марганцевой руды, 50 кг коксика и 15—20 кг железной стружки. О нормальном ходе процесса свидетельствуют конусы шихты высотой 300—400 мм около электродов, глубокое расположение электродов в шихте, сход шихты с откосов печи. Шихтовые материалы попадают в зону высоких температур подготовленными и подогретыми (в значительной степени удалены влага, а летучие высшие оксиды марганца перешли в низшие). Газы при плавке должны равномерно выделяться по всей поверхности колошника. При мелких шихтовых материалах газы стремятся выходить в виде свищей у самого электрода, поэтому особенно важно поддерживать вокруг электродов конус шихты и прокалыванием колошника разрушать участки спекшейся шихты.
...
Сплав и шлак выпускают одновременно пять-шесть раз в смену через все летки поочередно. Шлак образуется из пустой породы руды, известняка, золы кокса, оксидов марганца. При выплавке 1 т сплава получается около 1 т шлака. Из прямоугольной печи Никопольского завода ферросплавов выпуск сплава и шлака производят из трех леток поочередно. Шлак и сплав выпускают одновременно. На одной тележке устанавливают ковш для сплава и чашу для шлака. Ковш футерован шамотным кирпичом. Струя сплава и шлака сначала попадает
...
в ковш, шлак переливается через его край в чашу, а сплав накапливается в ковше. По окончании выпуска детку заделывают конусом из огнеупорной глины и электродной массы. Разливку ферромарганца производят на конвейерной машине с чугунными изложницами. Отливают слитки толщиной около 85 мм.
...
Существует и способ разливки сифоном. Изложницы устанавливают под желобом печи каскадом. В первой изложнице устанавливают перегородку, нижняя кромка которой на 60—70 мм ниже сливного носка изложницы. Шлак, накапливаясь у перегородки, сливается в ковш, а металл проходит под перегородкой во вторую изложницу и по ее наполнении в третью и четвертую. Передельный шлак и сплав разливают в изложницы или на разливочной машине в мульды. Для выплавки 1 т ферромарганца с содержанием 78—82 % марганца расходуют 2 т агломерата, 350 кг коксика, 100 кг стружки, 336 кг известняка и 3600—4800 кВт-ч электроэнергии, извлечение марганца 76,0 %. Стоимость 1 т сплава 285 руб.
...
Из всех легирующих элементов наибольшее применение находит хром, который повышает твердость, прочность стали. Высокохромистые стали устойчивы против окисления и коррозии, обладают повышенным сопротивлением износу и истиранию. Наиболее широко хром применяется в сочетании с никелем. Это коррозионно-стойкие стали, содержащие 18 % Сг и 8—10 % N1. Жаропрочные стали и сплавы с высоким содержанием хрома получили применение для изготовления деталей газовых турбин и реактивных двигателей.
...
Сортамент феррохрома очень разнообразен. Существует 17 марок феррохрома и 5 марок металлического хрома. .Сплавы отличаются в основном по содержанию углерода, которое изменяется от 0,01 % до 8,0%. Чем ниже содержание углерода, тем сложнее технология его получения и дороже сплав. Низко- и среднеуглеродис-тый феррохром применяют для производства коррозион-яостойких сталей и разных сплавов.
...
В зависимости от содержания углерода феррохром выплавляют различными процессами. Высокоуглеродистый и передельный феррохром выплавляют из хромистой руды путем восстановительной плавки с использованием
...
коксика. Низко- и среднеуглеродистый феррохром получают сложным способом с использованием поочередно трех плавильных агрегатов с выплавкой промежуточных продуктов.
...
Одновременно происходит восстановление из руды и оксидов железа. Железо растворяет карбид хрома с образованием сложного карбида (СгРе^Сз, в результате чего снижается температура плавления сплава и создаются благоприятные условия для протекания процесса, а уменьшение концентрации хрома в сплаве сдвигает равновесие реакции в сторону восстановления оксидов углеродом; содержание его в сплаве может достигать 8 %. Для снижения концентрации углерода в печи создают окислительные условия при помощи введения хромовой руды:
...
Для этого подбирают руду с тугоплавкой пустой породой, чтобы создать над жидким сплавом «рудный слой», богатый оксидом хрома. Поскольку рудный слой очень вязкий, он не выходит из печи при выпуске сплава, но так как он примерно в полтора раза тяжелее шлака, то опускается в нижние слои шлака. При использовании легковосстановимых хромистых руд, избытке восстановителя и использовании кварцита получает значительное развитие реакция восстановления кремнезема. Содержание кремния в сплаве достигает 5—8 %. Для регулирования содержания кремния служит рудный слой, проходя через который кремний окисляется до 2—3%.
...
Плавку высокоуглеродистого феррохрома ведут непрерывно. Шихта в смешанном виде поступает в печь из бункеров по рукавам и подвижным лоткам и распределяется равномерно по колошнику без образования кону-
...
сов у электродов. По мере оседания производят подгруз-ку шихты. По всей поверхности колошника выделяются языки пламени. Сплав и шлак выпускают в ковш через одну летку одновременно, три — четыре раза в смену. Из ковша шлак переливают через носок в шлаковню, а сплав разливают через отверстие в донной части ковша в плоские сборные чугунные изложницы для получения слитков толщиной =^200 мм, чтобы облегчить последующую их разбивку. Для получения 1 т высокоуглеродистого феррохрома затрачивается: 2000 кг руды, 300—400 кг коксика, 50 кг кварцита, расход электроэнергии составляет 3200 кВт-ч.
...
Ферротитан используют для раскисления и легирования стали. Шихтовыми материалами служат ильмени-товый концентрат, содержащий 50
...
ве восстановителя применяют алюминий в виде порошка с зернами <2 мм, железную руду, мелкую известь. Плавку ведут в чугунной разъемной шахте, показанной на рис. 114. Шахту устанавливают на поддон-тележку. На дно засыпа
...
линдром и шахтой засыпают магнезитовым порошком. Тележку закатывают в запальную камеру, снабженную вентиляцией. Около 200 кг шихты из бункера засыпают в шахту через лоток. Зажигают шихту запальной смесью, состоящей из магниевой стружки и селитры. Смесь помещают в лунку в центре засыпанного слоя шихты и зажигают при помощи электрической искры. От тепла сгорающей запальной смеси начинается экзотермический процесс восстановления сначала близлежащей шихты, а от нее воспламеняется шихта и по всей шахте. Из бункера в шахту равномерно подсыпают остальную шихту. Плавление 4 т шихты длится 12—15 мин.
...
После затвердевания блок шлака снимают, а блок металла охлаждают в баке с водой, дробят на куски. Для получения 1 т ферротитана ФТи20 с 20 % Ті затрачивается 880 кг концентрата, 190 кг железной руды, 400 кг алюминиевого порошка, 100 кг извести и 25 кг 75%-ного ферросилиция. Извлечение титана составляет 70—80 %.
...
Под обработкой металлов давлением подразумевают комплекс технологических процессов, при помощи которых производят уменьшение площади и изменение формы поперечного сечения заготовок без нарушения их сплошности и удаления частей металла.
...
Для обработки металлов и сплавов давлением используют следующие технические процессы: прокатку, волочение, прессование, ковку, объемную и листовую штамповку. Технические процессы различаются прежде всего интенсивностью и направлением напряжений в деформируемом теле, направлением течения металла. Указанные различия определяют степень пластичности и необходимые для осуществления процесса усилия, технологический процесс и оборудование для его осуществления, свойства получаемых изделий.
...
Под действием внешних сил тела изменяют свои линейные размеры и форму. Различают упругую и пластическую деформацию. Упругой называется деформация, исчезающая после снятия вызывающей ее нагрузки. Для кристаллических тел, к которым относятся металлы, упругая деформация мала и пропорциональна приложенной силе. Известно, что внешняя сила вызывает в начальный момент упругую деформацию и лишь при достижении определенной степени деформация становится остаточной.
...
Интенсивность усилия определяется частным от деления усилия на площадь контакта металла с инструментом. Интенсивность внутренних сил называется напряжением, внешних — давлением, напряжением тре^ ния, удельным натяжением или подпором. Напряжения в объеме деформируемого тела различны и различно направлены. В общем случае на элементарный объем тела, находящийся в напряженном состоянии, действуют нормальные и касательные силы. Можно элементарный объем■ металла рассечь тремя взаимно перпендикулярными плоскостями, на которых касательные напряжения отсутствуют и действуют только нормальные напряже-
...
ния, перпендикулярные этим площадкам. Эти напряжения называются главными, а площадки, на которых они действуют, — главными площадками. Принимается знак напряжения при растяжении — плюс, при сжатии—минус.
...
В сечении цилиндра, перпендикулярном направлению силы, возникнут главные напряжения: ai = P/S.
...
Рис. 3 35. Линейная схема напряженного состояния
...
При анализе процессов обработки металлов давлением необходимо пользоваться схемами напряженного состояния и деформаций. Схемой напряженного состояния называется графическое изображение сочетания напряжений, схемой деформаций — графическое изображение деформаций. Схемы напряженного состояния и деформаций дают представление о величине и знаке преобладающих напряжений и деформаций на главных площадках. Всего возможных схем напряженного состояния девять — две линейные, три плоские и четыре объемные (рис. 116, а). Схемы, имеющие напряжения одного знака, называются одноименными; схемы, имеющие напряжения разных знаков, — разноименными. Возможны три схемы деформации (рис. 116,6). Схемы деформации могут быть только разноименными. Из условия постоянства объема при пластической деформации следует, что главные деформации не могут быть одного знака. Действительно, если объем тела при пластической деформации остается неизменным, то одновременно уменьшить или увеличить размеры тела без разрушения по трем направлениям осей координат невозможно. Так, при осадке тела между параллельными плитами имеют место одна деформация сжатия и две растяжения; при волочении — две деформации сжатия, одна растяжения (см. рис. 116, б,
...
Обобщенное представление о технических процессах обработки металлов давлением дают механические схемы деформации. Механические схемы деформации это возможная совокупность схем напряженного состояния и схем деформации. Существуют 23 механические схемы. Механические схемы основных технических процессов обработки металлов давлением показаны на рис, 117. Преобладающая механическая схема определяет усилие, необходимое для осуществления процесса обработки металлов давлением, и пластичность металла. Для осуществления процесса, включающего схему напряженного состояния всестороннего сжатия, потребуется большое усилие в сравнении с процессом, схема напряженного
...
от схемы напряженного состояния может быть различной. Разрушение тела происходит в результате достижения нормальными напряжениями растяжения предела прочности материала. Наибольшей пластичности соответствует объемная схема всестороннего сжатия, так как при этой схеме напряженного состояния наименее вероятно возникновение растягивающих напряжений большой величины. Из анализа рис. 117 следует, что механи-
...
ческой схеме волочения соответствует меньшее деформирующее усилие и меньшая пластичность металла по сравнению с тремя другими схемами.
...
Пластической остаточной деформации металла предшествует упругая деформация. Внешняя сила, изменяя межатомные расстояния, совершает работу, а в деформируемом объеме накапливается потенциальная энергия отталкивания (притяжения). Потенциальная энергия упругой деформации равна энергии, затраченной внешней силой на изменение объема (Л0) и формы (Аф).
...
Рнс. 117. Механические схемы основных технических процессов:
...
Обработка металлов давлением основана на пластичности металлов и сплавов. Пластичностью называют способность металлов изменять свою форму под действием инструмента без разрушения. Пластичность металлов и сплавов не является физической характеристикой, а определяется также и условиями деформации. Один и тот же металл или сплав будет иметь в одних условиях большую пластичность, допускающую большие деформации, в других — разрушаться при небольших остаточных изменениях формы. Пластичность металлов и сплавов зависит от химического состава и фазового состояния, структуры, а также от условий — температуры, скорости, степени деформации и механической схемы.
...
Технические процессы обработки металлов давлением осуществляются как в холодном, так и в горячем состоянии. Основными механизмами пластической деформации в горячем и холодном состоянии являются: внут-ризеренное скольжение, двойникование, взаимное перемещение и поворот зерен. При пластической деформации происходит измельчение зерен металла, ориентация зерен вдоль преимущественного направления деформации, искажаются и заклиниваются плоскости скольжения, возникают напряжения между отдельными зернами, частями металла и др.
...
Указанные изменения приводят к тому, что пластические характеристики металла или сплава уменьшаются, а прочностные свойства (предел текучести, предел прочности) возрастают. Важно отметить, что при холодной деформации изменения свойств металлов и сплавов накапливаются по мере увеличения степени деформации. Это приводит к тому, что при достижении определенной суммарной деформации металлы и сплавы теряют способность деформироваться пластически, начинают разрушаться.
...
На рис. 118 показана зависимость предела текучести и относительного удлинения от степени деформации для углеродистой стали У10. При достижении общего относительного обжатия в 50 % предел текучести и предел прочности увеличились в два с лишним раза, а относительное удлинение уменьшилось с 30 до 2,5%. Значительное увеличение прочностных характеристик металла и почти полная потеря пластичности, как результат
...
§ 4. Пластическая деформация металлов и сплавов в горячем и холодном состоянии
...
Рис. 118. Изменение механических свойств стали У10 при холодной деформации
...
§ 5. Пластическое изменение формы кристаллических тел
...
§ 7. Постоянство объема металла и коэффициенты деформации
...
§ 18. Экспериментальное определение усилия прокатки
...

Зварювальні матеріали
Контактная сварка
Термическая обработка в машиностроении: Справочник
Металлургия черных металлов

"Сварка-ЛИБ" - Техническая библиотека сварщика | Сварка, термообработка, материалы, металлы и сплавы

admin

Металлургия черных металлов