Главная


Ручная дуговая сварка




Листать книгу
Листать
Страницы: 1 ... 20 ... 60 ... 100 ... 140 ... 180 ... 220 ... 260 ... 300 ... 322
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39


скачать книгу Ручная дуговая сварка




а — подготовка кромок в виде отбортовки (толщина элемента 1—4 мм); б — подготовка кромок без скоса, в — подготовка кромок со скосом; 2 — подготовка кромок стали толщиной 8—120 мм
...
кромок. При этом должна быть выдержана величина притупления (нескошенной части) «с» и зазор «б», величины которых установлены стандартом в зависи­мости от толщины металла. На рисунке показано очер­тание основного «О» и подварочного «П» швов. Шов стыкового соединения называют стыковым швом,
...
На рис. 2.1, г показана подготовка кромок стали толщиной 8—120 мм. Обе кромки свариваемых эле­ментов скашивают с двух сторон на угол (25±2)°
...
каждую, при этом общий угол скоса составляет (50 ± ±4)°, притупление «с» и зазор «б» устанавливаются стандартом в зависимости от толщины стали. Такая подготовка называется двусторонней со скосом двух кромок. При этой подготовке усложняется обработка кромок, по зато резко уменьшается объем наплавлен­ного металла по сравнению с односторонней подготов­кой. Стандартом предусмотрено несколько вариантов двусторонней подготовки кромок: подготовка только одной верхней кромки, применяемая при вертикальном расположении деталей, подготовка с
...
На рис. 2.2 показаны примеры угловых соединений и очертания угловых швов. Для толщины металла 3— 60 мм кромку примыкающего элемента скашивают под углом (45±2)°, сварной шов основной «О» и под-варочный «П» (рис. 2.2, а). При этой же толщине и сквозном проваре можно обойтись без подварочного шва (рис. 2.2, б). Часто применяют угловое соединение со стальной подкладкой (рис. 2.2, в), которая обеспе­чивает надежный провар элементов по всему сечению. При толщине металла 8—100 мм (рис. 2.2, г) приме­няют двустороннюю разделку примыкающего элемента под углом (45±2)°.
...
Тавровым соединением (рис. 2.3) называют свар­ное соединение, в котором торец одного элемента при­мыкает под углом и приварен угловыми швами к бо­ковой поверхности другого элемента. Стандартом пре­дусмотрено несколько типов таких соединений:
...
Т1 по Т9. Распространенным является соединение, пока­занное на рис. 2.3, а, для металла толщиной 2—40 мм. Для такого соединения никакого скоса кромок не де­лают, а обеспечивают ровную обрезку примыкающего элемента и ровную поверхность другого элемента.
...
При толщине металла 3—60 мм и необходимости сплошного шва между элементами, что предусматри­вается проектом конструкции, в примыкающем эле­менте делают разделку кромок (рис. 2.3, б) под углом (45±2)°. На практике часто применяют тавровое со­единение с подкладкой (рис. 2.3, в) при толщине ста-
...
о —с подварочныч швом (толщина металла 3—60 мм), б —со стальной прокладкой, в —без подварочного шва, г —с двухсторонней разделкой примыкающего элемента (толщина металла 8—100 мм)
...
ли 8—30 мм, а также соединение с двусторонним ско­сом кромок примыкающего элемента при толщине стали 8—40 мм (рис. 2.3, г). Все эти соединения со скосом кромок примыкающего элемента обеспечивают получение сплошного шва и
...
а — с приваркой двух торцов, б — с приваркой одного торца, в — соеди­нение с накладкой, г — соединение с точечными швами, д — действие растягивающих нагрузок иа сварное соединение
...
Нахлесточным соединением называют сварное соединение, в котором сваренные угловыми швами эле­менты расположены параллельно и частично перекры­вают друг друга. Стандартом предусмотрено два та­ких соединения: HI и Н2 (рис. 2.4). Как видно из ри­сунка, они отличаются только тем, что в соединении на рис. 2.4, а привариваются два торца к поверхности элементов, а в соединении на рис. 2.4, б — только один торец. Применяют иногда разновидности нахлесточно-го соединения: с накладкой (рис. 2.4, в) и с точечными швами (рис. 2.4,г), соединяющими части элементов конструкции.
...
Из перечисленных сварных соединений наиболее надежными и экономичными являются стыковые со­единения, в которых действующие нагрузки и усилия воспринимаются так же, как в целых элементах, не подвергавшихся сварке, т.е. они практически равно­ценны основному металлу, конечно, при соответствую­щем качестве сварочных работ. Однако надо иметь в виду, что обработка кромок стыковых соединений и их подгонка под сварку достаточно сложны, кроме того, применение их бывает ограничено особенностями формы конструкций. Угловые и тавровые соединения также распространены в конструкциях. Нахлесточные соединения наиболее просты в работе, так как не нуж-
...
даются в предварительной разделке кромок, и подго­товка их к сварке проще, чем стыковых и угловых со­единений. Вследствие этого, а также из-за конструк­тивной формы некоторых сооружений они получили распространение для соединения элементов небольшой толщины, но допускаются для элементов толщиной до 60 мм. Недостатком нахлесточных соединений явля­ется их неэкономичность, вызванная перерасходом ос­новного и наплавленного металла. Кроме того, из-за смещения линии действия усилий при переходе с од­ной детали на другую и возникновения концентрации напряжений снижается несущая способность таких соединений (рис. 2.4, д).
...
На всех рисунках сварных соединений показаны очертания сварных швов. Разрезы этих швов — сты­ковых, угловых и точечных — показаны на рис. 2.5. На всех швах стрелкой показан корень шва — часть шва, наиболее удаленная от его поверхности. В большинст­ве случаев корень шва расположен в самом начале или в середине шва, и от качества его провара зависит работоспособность сварного шва, особенно при пере­менных и динамических нагрузках.
...
Кроме перечисленных сварных соединений и швов при ручной дуговой сварке применяют соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 11534—75, но они встречаются значительно реже. Для сварки в защит­ном газе, сварки алюминия, меди, других цветных металлов и их сплавов применяют сварные соедине­ния и швы, предусмотренные отдельными стандар­тами. Например, форма подготовки кромок и швов конструкций трубопроводов предусмотрена ГОСТ 16037—80, в котором определены основные размеры швов для различных видов сварки. На рис. 2.6, а по­казана подготовка кромок шва С-1 с толщиной эле­ментов 2—4 мм для ручной дуговой сварки плавящим­ся электродом и 2—3 мм для сварки неплавящимся электродом в защитном газе. На рис. 2.6, б показана форма подготовки кромок шва С-6 с толщиной 3— 20 мм для комбинированной ручной сварки плавя­щимся или неплавящимся электродом подварочного шва и последующей механизированной сварки основ­ного шва, а также для сварки стали толщиной 3 мм неплавящимся электродом в защитном газе.
...
а — стыковой односторонний шов со скосом двух кромок, б — углово!) шов с разделкой примыкающего элемента, в — точечный шов; г — угловые швы таврового соединения, д — стыковой шов без разделки кромок"; е, / — ширина шва; g — выпуклость; k — катет шва; d — диаметр Точки
...
По положению относительно действующего усилия Р швы могут быть лобовыми, косыми и фланговыми. Эти определения относятся к угловым швам нахле-сточных соединений (рис. 2.7). Лобовой шов располо­жен перпендикулярно усилию, фланговый — парал­лельно, а косой — под углом.
...
Разделение сварных швов по основным положени­ям сварки плавлением установил ГОСТ 11969—79*. Согласно ГОСТу положение сварки определяется уг-
...
Классификация сварных швов по различным внешним признакам
...
лом наклона а продольной оси шва и углом поворота Р поперечной его оси относительно их нулевых поло­жений. Если отдельные слои многослойного шва вы­полняются в разных положениях, обозначения отно­сятся к каждому слою в отдельности. В табл. 2.1 показаны схемы различных положений и их обозна­чения. Стрелкой, направленной вверх, обозначена сварка на подъем, направленной вниз — сварка на спуск. По удобству и легкости выполнения самое луч­шее положение — это Л и Н, затем положения услож­няются в таком порядке: Пв, Пг, В, Г, Пп и П, послед­ние два — самые трудные для выполнения, их следует избегать.
...
Сварные швы различаются по их протяженности и бывают непрерывными и прерывистыми. В основ­ном все швы выполняют непрерывными, однако иногда применяют прерывистые швы, если не требуется их сплошности и при малых нагрузках. При сборке кон­струкций под сварку часто употребляют сборочные
...
Примечания: 1. Предельные отклонения во всех поло­жениях ±10". 2. /о и / — положение продольной оси шва; Па и II — положение поперечной оси шва.
...
швы — прихватки, которые ставят с перерывами, для предварительного закрепления конструкций. В зави­симости от веса собираемых элементов и их толщины назначают длину и сечение прихваток: чем больше вес и толщина, тем больше должно быть прихваток.
...
По внешней форме и количеству наплавленного металла различают швы выпуклые и вогнутые (рис. 2.8). Как правило, все швы выполняют выпуклыми с небольшим усилением, номинальная величина кото­рого 0,5 мм установлена ГОСТ 5264—80. Иногда тре­буется делать швы без выпуклости, что должно быть указано в чертежах. Вогнутыми выполняют угловые швы, что также указывается в чертежах и требуется для улучшения работы сварных соединений при пере­менных нагрузках или по другой причине. Стыковые швы вогнутыми не делают, вогнутость таких швов
...
является браком. Стыковые и угловые швы могут быть однослойными при небольшой толщине свариваемых деталей или многослойными (рис. 2.9) при большой толщине. Однослойные швы, как правило, бывают од­нопроходными, а многослойные — многопроходными. По характеру требований, предъявляемых к сварным! швам, они могут быть прочными или плотными (не­проницаемыми для газов или жидкости). Как прави­ло, сварные соединения (особенно стыковые) должны быть равнопрочны основному металлу, а также долж­ны быть прочноплотными.
...
Расположение, величина и требования к сварным швам обычно указаны в чертежах стальных конструк­ций на основании расчета. При расчете на прочность
...
При осуществлении контроля качества сварных швов физическими методами (просвечиванием, ульт­развуком и др.) расчетные сопротивления стыковых соединений при сжатии, растяжении, изгибе равны расчетным сопротивлениям основного металла.
...
стыковых соединений может не производиться при вы­полнении условия, указанного в п. 1. В остальных слу­чаях расчет стыковых соединений на растяжение или сжатие производят по формуле
...
где N — продольная сила, Н; F — площадь сечения шва, м2; R — расчетное сопротивление шва, равное 0,85 расчетного сопротив­ления основного металла, МПа; т — коэффициент условия рабо­ты сварного соединения, принимаемый 0,8—0,95 в зависимости от вида свариваемого элемента
...
где N — усилие, Н; / — длина шва, м; k — катет шва, м; — расчетное сопротивление срезу, равное 0,45 временного сопротив­ления основного металла.
...
Сварные швы обозначают на строительных черте­жах в виде букв и цифр. Например, швы стыковых со­единений обозначают CI, С2, СЗ и т.д., швы угловых соединений — У1, У2 и далее согласно ГОСТ 5264—80. Сварные швы, выполненные в защитном газе, обозна­чают также буквами С, У, Т, Н и цифрами. Кроме того, на чертежах ставят вспомогательные знаки
...
ГЛАВА 3. СВАРОЧНАЯ ДУГА И ТРЕБОВАНИЯ К ИСТОЧНИКАМ ЕЁ ПИТАНИЯ
...
/ — электрод (катод); J —катод­ное пятно; 3 — катодная область| 4 — столб дуги; Л —анодная об­ласть; б — анодное пятно; 7 — из­делие (анод)
...
тельному. На рис. 3.1 показана схема строения дуги постоянного тока. Электрод 1 является катодом, а из­делие 7 — анодом, и
...
В дуговом пространстве различают приэлектрод-ные области, характеризующиеся значительным паде­нием напряжения, вызванным затратой электрическо-потенциала на образование пространственных заря­дов— электронов и ионов. Это отрицательная катодная 3 и положительная анодная 5 области, между кото­рыми расположен столб дуги, представляющий собой высокотемпературную плазму ионизированного газа. На поверхности катода и анода находятся яркие ка­тодные 2 и анодные 6 пятна, через которые проходит сварочный ток. Падение напряжения анодной области обозначено на рисунке буквой а, столба дуги — б и ка­тодной области —е. Их сумма является падением на­пряжения дуги Ва и при ручной дуговой сварке плавя­щимся электродом составляет 16—30 В. Плотность тока наибольшая в катодном пятне, из которого пер­воначально отрываются электроны, ионизируют дуго­вое пространство и бомбардируют анодную область.
...
жигания дуги вновь требуется повышенное напряже­ние. Для улучшения условий горения дуги переменного тока применяют покрытия, способствующие повышен­ной ионизации. Различают открытые и закрытые дуги. Открытая дуга, горящая в воздухе, имеет в своей зоне смесь паров металла и электродного покрытия. Она окружена газовым ореолом и дает яркое световое из­лучение, опасное для незащищенных глаз. Закрытая дуга горит под слоем флюса, в ее зоне находятся пары металла и флюса. Дуга, горящая в среде защитных газов, закрыта от проникания воздуха в ее зону. Она также дает яркое световое излучение, опасное для глаз. Большое значение при ручной дуговой сварке имеет длина дуги. При длинной дуге увеличивается Возможность контакта столба дуги и расплавляемого металла с воздухом, который вредно влияет на каче­ство сварки, увеличивается напряжение дуги. В зави­симости от применяемых электродов устанавливают длину дуги, которую необходимо выдерживать для по­лучения качественного сварного шва Сварочные дуги раличают по принципу работы: дуга прямого действия (рис 3.2, а) горит между электродом и изделием, ее широко применяют при ручной дуговой сварке; дуга косвенного действия горит между двумя электродами (рис. 3.2, б) и нагревает изделие своим пламенем, ду­га комбинированная (рис 3 2, в) горит между элек­тродами и изделием, она образуется при сварке трех­фазным током.
...
Наиболее важным свойством для сварки являются тепловые свойства дуги. Температура сварочной дуги очень высокая — около 5500 °С и зависит от диаметра электрода, плотности тока, материала электродов и со­става газовой среды. На катоде она более низкая, чем на аноде, и максимального значения достигает в стол­бе дуги. При ручной сварке на постоянном токе разни­ца температур на катоде и аноде используется для увеличения расплавления электрода или изделия. Теп­ловые возможности сварочной дуги измеряются ее теп­ловой мощностью. Полная тепловая мощность дуги
...
Однако эта мощность используется на нагрев и рас­плавление основного и электродного металла только частично: при сварке покрытыми электродами (0,6— 0,85) Q; при сварке в аргоне (0,5—0,6) Q
...
Тепловые свойства дуги. Плавление и перенос металла
...
Процесс плавления и переноса электродного ме­талла на изделие под воздействием тепла дуги проис­ходит непрерывно во время ее горения в виде капель и последовательно повторяется в порядке, указанном иа рис. 3.3. Как видно из рис. 3.3, а и 3.3, б, после об­разования капли расплавленного металла происходит ее сближение с изделием и затем кратковременное ко­роткое замыкание и переход капли на изделие, после чего возобновляется горение дуги (рис. 3.3, в), и про­цесс переноса повторяется. В зависимости от поляр­ности сварочного тока, состава электродного металла и покрытия величина капель меняется от 0,1 до 3— 4 мм в диаметре. При сварке крупными каплями уве­личиваются разбрызгивание и потери металла, мелко­капельный перенос обеспечивает стабильность про­цесса сварки, лучшее использование сварочного материала и лучшее качество. Обычно мелкокапель­ный перенос достигается при сварке открытыми элек­тродами, а при механизированной сварке тонкой про­волокой возможен струйный перенос.
...
Перенос капель расплавленного металла на изде­лие даже в самых неудобных его положениях объяс­няется действием нескольких сил. Сила тяжести спо­собствует переносу капель при сварке в нижнем' по­ложении и препятствует при других положениях. Сила поверхностного натяжения уменьшает величину ка­пель, придает им сферическую форму, способствует удержанию их на конце электрода и переходу в ван­ночку расплавленного металла, удерживает от расте-
...
кания и придает капле определенную форму. Перенос капель осуществляется также действием электроди­намических сил, возникающих вдоль оси электрода, вследствие напряженности, электрического поля зоны электрода и основного металла. Кроме этого, значи­тельные усилия для переноса капель создает газовое дутье в зоне столба дуги, образующееся при испарении металла и электродного покрытия под действием вы­сокой температуры.
...
Сварочная дуга и расплавленный металл характе­ризуются следующими основными величинами (рис. 3.4): а — глубина кратера — углубления в металле, вызванного давлением дуги (указан стрелкой); h — глубина проплавления; Ь — длина дуги.
...
При дуговой сварке происходит отклонение дуги от оси электрода и ее блуждание по изделию, что ухудшает качество сварных швов, увеличивает раз­брызгивание и затрудняет процесс сварки. Это явле­ние вызывается действием электромагнитных сил, возникающих при прохождении электрического тока по элементам сварочной цепи при этом основной ме­талл и металл электрода ферромагнитны, что способ­ствует возникновению магнитного поля. Отклонение дуги в поперечном и продольном направлениях от оси электрода под действием электромагнитных сил на­зывают магнитным дутьем (рис. 3.5). На проявление магнитного дутья, особенно при сварке постоянным током, влияет увеличение сварочного тока до 300 А и
...
Отклонение дуги под действием электромагнитных сил
...
ного тока (рис. 3.5,а,б). Для устранения или умень­шения магнитного дутья изменяют места подсоедине­ния к изделию провода электрического тока так, чтобы уравновесить ферромагнитные массы изделия, распо­ложенные относительно места подсоединения провода (рис. 3.5,в,г). Если это невозможно выполнить, при­меняют стальную плиту, которую укладывают на из­делия для уравновешивания ферромагнитных масс, или используют для сварки переменный ток, при ко­тором магнитное дутье проявляется слабо.
...
Статической вольтамперной характеристикой сва­рочной дуги называют зависимость между напряже­нием дуги £/д и сварочным током /д. Обычно она вы­ражается графически (рис. 3.6). По графику видно, что в диапазоне сварочных токов от 0 до 80 А по
...
резко падает. Такую статическую характеристику ду­ги называют падающей. С дальнейшим увеличением сварочного тока до 800 А напряжение дуги практиче­ски остается постоянным, такую характеристику назы­вают жесткой. При увеличении сварочного тока от 800 А и более напряжение дуги также увеличивается, такую характеристику называют возрастающей. Как видно из графика, сварочная дуга, имеющая падаю­щую статическую характеристику, мало устойчива, так как незначительное изменение тока резко сказывается на
...
ло графика, соответствующее моменту зажигания ду­ги, характеризует величину напряжения, необходимо­го для ионизации междугового пространства и зажига­ния дуги и равного 50—60 В. В дальнейшем процесс ручной дуговой сварки идет на токах 100—500 А и пе­реходит в более устойчивую область с жесткой стати­ческой характеристикой дуги. Изменение напряжения дуги происходит только в зависимости от ее длины и не зависит от величины сварочного тока. Чем длинее ду­га, тем больше ее напряжение за счет увеличения па­дения напряжения столба дуги. Использование жест­кой характеристики, обеспечивающей наибольшую устойчивость процесса, широко практикуется для руч­ной, механизированной, автоматизированной и авто­матической сварки. Для облегчения возбуждения ду­ги с падающей характеристикой и стабилизации ее горения на переменном токе применяют включение в сварочную цепь дополнительного стабилизатора (осциллятора).
...
К источникам питания сварочной дуги предъявля­ются технические требования, связанные со статиче­ской характеристикой дуги, процессом плавления и переноса металла при сварке. Эти источники значитель­но отличаются от электрических аппаратов, применя­емых для питания током силовых и осветительных ус­тановок, и имеют следующие отличительные особен­ности:
...
сварочные аппараты должны быть оборудованы устройством для регулирования силы сварочного тока, максимальное значение которого ограничивается оп­ределенной величиной;
...
ток кратковременного короткого замыкания, воз­никающий в момент касания электродом изделия и при переносе расплавленного металла на изделие, должен быть определенной величины, безопасной для перегре­ва аппарата и пережога обмоток и достаточной для быстрого разогрева конца электрода, ионизации ду­гового пространства и возникновения дуги;
...
Общие сведения об источниках питания сварочной дуги
...
быстрое зажигание дуги, но не создавать опасности поражения сварщика электрическим током при соблю­дении работающим правил безопасности; обычно оно в 1,8—2,5 раза больше рабочего напряжения дуги и находится в пределах 60—80 В. В правилах устрой­ства электроустановок указаны предельные величины напряжения холостого хода аппаратов ручной дуговой сварки — постоянного тока 100 В (средняя величина), переменного 80 В;
...
в процессе ручной сварки в зависимости от приме­няемой марки электродов и мастерства сварщика дли­на дуги может меняться в пределах 3—5 чм и соот­ветственно будет меняться напряжение дуги, однако при этом лишь незначительно может меняться уста­новленная сила тока, обеспечивающая требуемый теп­ловой режим сварки.
...
Все указанные требования учитываются внешней вольтамперной характеристикой источника питания, которой называется зависимость между величиной сварочного тока и напряжения на выходных клеммах сварочного аппарата. Различают несколько типов внешних характеристик (рис. 3.7): крутопадающую /, пологопадающую //, жесткую /// и возрастающую IV. Для ручной дуговой сварки используют источники
...
тания с крутопадающей характеристикой, которая наиболее отвечает требованиям данного процесса: при изменении длины дуги, неизбежном во время ручной
...
сварки, незначительно изменяется напряжение, а сила тока практически остается постоянной. Напряжение холостого хода достаточно высокое для зажигания дуги в начале работы. Источники с крутопадающей характеристикой используют также для сварки в за­щитном газе неплавящимся электродом и для сварки под флюсом. Источники с другими типами внешних характеристик используют для сварки под флюсом, сварки тонкой проволокой, электрошлаковой сварки и для многопостовых установок.
...
Кроме указанных внешних характеристик источ­ники питания дуги должны обладать хорошими дина­мическими свойствами — должны быстро реагировать на перерывы при коротком замыкании и восстанавли­вать горение дуги. Для сварочных генераторов Госу­дарственным стандартом СССР установлен динами­ческий показатель времени восстановления напряже­ния от нуля до рабочего (восстановления дуги) не более 0,3 с.
...
Источники питания для ручной дуговой сварки ра­ботают в режиме ПН (продолжительности нагрузки) или ПР (продолжительности работы), что равнознач­но. При этих режимах установленная неизменная на­грузка (сварочный ток) чередуется с холостым ходом источника, когда в сварочной электрической цепи ток практически отсутствует. Продолжительность работы не должна быть настолько длительной, чтобы темпе­ратура нагрева источника могла достигнуть значения, недопустимого для него. Этот режим определяется отношением времени сварки tCB к сумме времени свар­ки и времени холостого хода источника tx.x:
...
Величина ПН источников для ручной дуговой сварки обычно равна 60%, продолжительность цик­ла (^св+^х.х)
...
Если вместо холостого хода в перерывах происхо­дит отключение источника питания (пауза), то такой режим называют повторно-кратковременным
...
Повторно-кратковременный режим исрользуют при работе сварочными полуавтоматами. Постоянный ра­бочий режим (ПВ = 100 %)
...
При использовании многопостовых источников сва­рочного тока '(выпрямителей, преобразователей) необ­ходимо, чтобы они имели жесткую вольтамперную характеристику, а отдельные посты, снабженные бал­ластными реостатами, обеспечивали бы крутопадаю­щие внешние характеристики каждого поста и возмож­ность регулирования реостатом силы сварочного тока. Сварочным постом называют специально оборудован­ное рабочее место для сварки. Однопостовой источник обслуживает один пост, многопостовой — несколько постов.
...
Важной характеристикой источников сварочного тока является коэффициент полезного действия rii, который равен отношению полезной мощности источ­ника Р к его полной потребляемой мощности Рп:
...
Полезная мощность источника постоянного тока определяется произведением номинального тока на номинальное напряжение
...
Потребляемая мощность Рп — мощность источника при номинальных /, U и Р с учетом потерь на трение и электрическое сопротивление источника, т.е. потерь в самом источнике.
...
ни. На них видны амплитуды (максимальные величи­ны) и периоды изменения тока и напряжения, а также частота повторения периодов, принятая в энергетике СССР равной 50 Гц, т.е. 50 периодов в секунду. В сва­рочной цепи вследствие возникновения в ней потоков самоиндукции происходит запаздывание изменения электрического тока от напряжения, которое характе­ризуется углом сдвига фаз <р и учитывается при опре­делении Мощности дуги переменного тока
...
Для лучшего использования электроэнергии надо повышать cos <р и, следовательно, уменьшать сдвиг фаз. Однако наличие индуктивного сопротивления в сварочной цепи является положительным фактором, способствующим стабилизации дуги и ее восстановле­нию при изменении полярности тока. Если бы не было индуктивного сопротивления, перерывы горения дуги были бы значительными и стабильность ее горения была бы затруднена. При сдвиге фаз на угол <р дуга горит практически непрерывно, так как при нулевом значении тока напряжение сохраняется и дуга быстро восстанавливается. В серийных сварочных трансфор­маторах cos ф при холостом ходе равен 0,5—0,65. При определении полной тепловой мощности дуги перемен­ного тока в формулы (3.1 и 3.2) вводят коэффициент k, характеризующий величину cos ср:
...
имеющий следующие характеристики: номинальный ток 300 А, напряжение 30 В, ПР=60 %, для автоматической сварки под флю~ сом листовой стали толщиной 20 мм и длиной 2 м при номиналь­ном режиме?
...
Силовые трансформаторы предназначены для пи­тания током силовых и осветительных установок, они обычно трансформируют (преобразовывают) ток вы­сокого напряжения, поступающий по линиям электро­передачи, в ток более низкого рабочего напряжения (380—220 В). Это вторичное напряжение постоянно и не должно меняться от нагрузки. Режим короткого замыкания для них является аварийным, так как при этом растет ток до недопустимых пределов, происхо­дят перегрев и выход из строя обмоток трансформа­тора.
...
В отличие от силовых сварочные трансформаторы работают в режиме меняющихся напряжений и тока и рассчитаны на кратковременные короткие замыка­ния сети.
...
Для сварки переменным током широко применяют однофазные трансформаторы, которые разделяют си­ловую и сварочную цепи и понижают высокое напря­жение 380 или 220 В до величины не более 80 В. Внеш>" няя вольтамперная характеристика вторичной цепи этих трансформаторов, т.е. зависимость между вели­чиной сварочного тока и напряжением, должна обе­спечивать ведение устойчивого сварочного процесса, учитывающего статическую характеристику сварочной дуги.
...
Наличие индуктивного сопротивления необходимой расчетной величины обеспечивает в трансформаторах стабилизацию дуги и ее восстановление при частом изменении полярности переменного тока.
...
Сварочные трансформаторы применяются для руч­ной дуговой сварки штучными электродами и в защит­ном газе, а также для сварки под флюсом. Внешние вольтамперные характеристики трансформаторов для ручной дуговой сварки подразделяются на крутопада-
...
Г'л.А''' с*аР°чный трансформатор L развитым магнитным рассенва-(разрез)И подвижными обмотками
...
ющие / и пологопадающие //. Эти трансформаторы работают в режиме регулятора сварочного тока, кото­рый осуществляется путем изменения индуктивного сопротивления обмоток. Трансформаторы, предназна­ченные для питания автоматизированной сварки при постоянной, не зависящей от напряжения дуги скоро­сти подачи электродной проволоки, имеют жесткую внешнюю характеристику /// (см. рис. 3.7).
...
К однофазным сварочным трансформаторам отно­сится большая группа трансформаторов серии ТД. По своей электромагнитной схеме это трансформаторы с увеличенным (развитым) магнитным рассеянием и подвижными обмотками
...
с*аР°чный трансформатор L развитым магнитным рассенва-(разрез)И подвижными обмотками
...
винта, пропущенного через верхнее ярмо стержневого магнитопровода и ходовую гайку обоймы подвижной обмотки. Ходовой винт вращается вручную рукояткой и, ввинчиваясь в гайку, передвигает обмотку. Стерж­невой магнитопровод состоит из набора листовой ста­ли толщиной 0,5 мм высокой магнитной проницаемо­сти. Дисковые первичная 5 и вторичная 4 обмотки расположены вдоль стержней. Увеличенное магнитное рассеяние достигается за счет взаимного расположе­ния обмоток. Одна из обмоток подвижная, другая не­подвижная. При перемещении обмоток изменяется магнитное поле рассеяния. При увеличении расстоя­ния увеличивается индуктивное сопротивление рассея­ния, и ток уменьшается, при уменьшении расстояния уменьшается индуктивное сопротивление, и ток растет. При этом вторичное напряжение холостого хода прак­тически остается почти неизменным. При большом раз-движении обмоток для получения малых токов надо увеличивать длину и массу магнитопровода. Для расширения возможности регулирования тока без уве­личения массы магнитопровода применяют плавно-ступенчатое регулирование. В переносных трансфор­маторах ТД-102 и ТД-306 с номинальными токами соответственно 160 и 250 А подвижной является пер­вичная обмотка, а вторичная неподвижно закреплена у верхнего ярма магнитопровода (рис. 4.2,а). При больших токах катушки первичной обмотки включе­ны последовательно, а вторичной обмотки — парал­лельно (положение /);
...
В передвижных сварочных трансформаторах ТД-300 и ТД-500 с номинальными токами соответст­венно 315 и 500 А подвижными являются вторичные катушки, а неподвижными — первичные, которые за­креплены у нижнего ярма магнитопровода (рис. 4.2, б). Для работы на больших токах витки первичной, а так­же вторичной обмоток соединяются параллельно (по­ложение /);
...
Трансформаторы ТД-502 для токов до 500 А снаб­жены встроенными конденсаторами мощности, улуч­шающими коэффициент мощности (cosqp). Трансфор­маторы ТД-500-4 дополнительно снабжены устройст­вом для снижения напряжения холостого хода с 80 до 12 В, что значительно уменьшает возможность пора­жения током сварщика при смене электродов.
...
Трансформаторы серии ТД в настоящее время за­меняются трансформаторами серии ТДМ (рис. 4.3) более совершенной конструкции. В них применена холоднокатаная специальная сталь толщиной до 0,35 мм, обеспечивающая более высокие электромаг­нитные свойства сердечников. Кроме того, использова­ны новые, более эффективные изоляционные и обмо­точные материалы, усовершенствованы переключатели диапазонов сварочного тока и подключение проводов за счет переключателей ножевого типа и штыревых разъемов, улучшены внешний вид и эксплуатационные характеристики трансформаторов, в частности устра­нена вибрация, характерная для трансформаторов ТД и других, более ранних серий. Серия ТДМ включает базовые трансформаторы ТДМ-317, ТДМ-401 и ТДМ-503 на токи соответственно 315, 400 и 500 А, а также ряд их модификаций. Трансформаторы серии ТДМ по принципу регулирования, электрической схе­ме и конструктивному исполнению близки серии ТД.
...
Для ручной дуговой сварки также используют трансформаторы с развитым магнитным рассеянием и подвижным магнитным шунтом,
...
трансформаторы с развитым магнитным рассеянием и подвижным магнитным шунтом,
...
1 — корпус, 2 — ручка для переме­щения трансформатора; 3 — руко­ятка для плавного регулирования сварочного тока; 4 — рукоятка для переключения диапазонов
...
низировано. Трансформаторы этого типа марки СТШ имеют хорошие энергетические показатели, однако получили ограниченное распространение из-за боль­шой трудоемкости изготовления по сравнению с тран­сформаторами серии ТД.
...
Сварочные трансформаторы с нормальным магнит­ным рассеянием и дросселями, имеющими воздушный зазор СТЭ-24 и СТЭ-34 (рис. 4.5, а), были обычными понижающими трансформаторами с жесткой харак­теристикой, а для создания падающей характеристики они комплектовались отдельными дросселями — про-
...
Рис. 4.5. Трансформаторы с нормальным магнитным рассеиванием о — с дросселями, имеющими воздушный зазор; б — с встроенным дрос­селем; / — понижающий трансформатор; 2 — дроссель; 3 — подвижная часть дросселя
...
волочными катушками со стальными сердечниками, имеющими большое индуктивное сопротивление; эти трансформаторы использовались в начальный период развития сварки. Регулирование величины тока осу­ществлялось изменением воздушного зазора k путем передвижения подвижной части дросселя. Были также распространены трансформаторы со встроенным дрос­селем (рис. 4.5,6) серии СТН, предложенные акаде­миком В. П. Никитиным для ручной сварки, и транс­форматоры серии ТСД для механизированной сварки на больших токах, имеющие дистанционное управле­ние током путем включения с пульта управления ме­ханизма перемещения подвижной части дросселя и из­менения воздушного зазора k. Однако трансформато­ры со встроенным дросселем серии СТН подвержены сильной вибрации и в настоящее время не применя­ются. Мощные трансформаторы ТСД-1000-3 и ТСД-2000-2 еще используются для автоматизирован­ной сварки под флюсом, но промышленностью уже не выпускаются.
...
Незначительное распространение для ручной свар­ки получили трехфазные трансформаторы. Сварку от такого трансформатора обычно выполняют двумя электродамц. При этом две фазы вторичной об­мотки источника питания подключены к электродам, а третья —к изделию. Трехфазный трансформатор
...
вторичное напряжение холостого хода, Уу — напряжение управления шунтом, 1 — внешний магиитопровод, 2—5 — катушки обмотки; 6 — внут­ренний магннтопровод, 7 — катушки обмотки управления
...
преобразует ток с 380/220 В на 60 В во вторичных об­мотках с жесткой характеристикой. Для получения падающей характеристики установлены регуляторы тока на сердечнике, имеющем регулируемый воздуш­ный зазор. Регулирование сварочного тока осуществ­ляется изменением воздушного зазора.
...
Для автоматизированной сварки под флюсом при­меняют трансформаторы с нормальным магнитным рассеянием, регулируемые подмагиичиванием
...
На стержнях внешнего магнитопровода расположены катушки первичной обмотки 2 и частично разнесенные катушки вторичной обмотки 3, 4, 5. Внутренний
...
нитопровод — это магнитный шунт, имеющий четыре катушки обмотки управления 7 и питаемый постоян­ным током. Трансформатор имеет два диапазона ре­гулирования сварочного тока; в диапазоне малых то­ков нагрузка подключается к зажимам Х2 и Хг, а при переходе на большие токи часть витков основной об­мотки 4 отключается и подключается столько же вит­ков обмотки 5, нагрузка подключается к зажимам Х\ и Х%. Управление током в пределах диапазона механи­зировано путем дистанционного изменения тока в об­мотке управления. Трансформаторы этого типа серии ТДФ имеют падающую внешнюю характеристику. В настоящее время они заменены более совершенными
...
Тиристорами называются управляемые полупровод­никовые приборы — диоды. Диод благодаря полупро­водниковым кристаллам обладает свойством односто­ронней проводимости тока. Тиристоры—более сложные управляемые диоды. Тиристорный силовой транс­форматор (рис. 4.7) с повышенным магнитным рассея­нием состоит из двух катушек — первичной обмотки 2 и вторичной /. Для создания диапазона малых и сред­них токов служит реакторная воздушная дисковая обмотка 3, установленная в окне трансформатора в плоскости, параллельной его стержням. Тиристор­ный трансформатор имеет фазорегулятор, с помощью которого синусоидальные гармонические колебания переменного тока преобразовываются в знакоперемен­ные импульсы *, амплитуда и длительность которых зависят от угла (фазы) включения тиристоров фазо­регулятора. Сейчас разработан ряд конструкций тири-сторных трансформаторов, например серии ТДФЖ, в которых предусмотрены возможность автоматизации процесса сварки, программирование режима и т. п.
...
На рис. 4.8 приведена диаграмма напряжений и токов, получаемых при импульсной стабилизации фазорегулятором. В момент окончания безтоковой
...
паузы при угле сдвига ср между током i2 и напряже­нием холостого хода и на дугу накладывается стаби­лизирующий импульс тока s, что обеспечивает повтор­ное зажигание дуги. Могут быть и другие схемы ти-ристорной стабилизации дуги. Для ручной сварки, резки и наплавки разработан ТТ ТДЭ-402 с аналогич­ной импульсной стабилизацией и дистанционным уп­равлением. В его схеме предусмотрено снижение на­пряжения холостого хода до 12 В при смене электрода.
...
Сварочные трансформаторы являются основным источником питания сварочной дуги при ручной дуго­вой сварке различных строительных конструкций (табл. 4.1). Для ручной сварки на строительных пло­щадках предпочтительно используются мобильные трансформаторы ТД-500 и ТДМ-503 и др., которые могут работать на малых и больших сварочных токах от 90 до 560 А. Трансформаторы ТД-300, ТДМ-317 и даже ТДМ-401 по мощности не удовлетворяют стро­ителей. Эти трансформаторы большей частью исполь­зуются в производственных цехах и на ремонтных ра­ботах. У всех современных трансформаторов серии ТД и ТДМ иногда наблюдаются плохое крепление магни­топровода к каркасу, неплотности ходового регулиро­вочного устройства и контактов, плохое крепление
...
Использование мощных трансформаторов серии ТДФ или ТДФЖ на токи до 1000, 1600 и 2000 А для сварки под флюсом на строительной площадке, как правило, не практикуется. Они используются в цехах производственных предприятий, изготовляющих стро­ительные конструкции.
...
Перед включением трансформатора в сеть необхо­димо удалить его смазку, затем продуть трансформа­тор сухим сжатым воздухом, подтянуть ослабленные крепления, убедиться, что на трансформаторе нет ви­димых повреждений, после чего проверить мегоммет­ром на 500 В сопротивление изоляции между первич­ной обмоткой и корпусом, между первичной и вторич­ной обмотками и между вторичной обмоткой и
...
Ежедневно перед работой следует осматривать трансформатор для устранения замеченных поврежде­ний и недостатков.
...
Ui и U2— первичное и вторичное напряжения трансформаторов; 5"i и Г2 — трансформаторы; Др1
...
При работе на открытом воздухе и во взрывоопас­ных помещениях и опасных условиях работы необхо­димо применять ограничитель холостого хода до 12 В для уменьшения напряжения при смене электрода.
...
Наиболее характерные неисправности сварочных трансформаторов, выявляемые при сварке: повышен­ная вибрация и гудение; повышенное напряжение хо­лостого хода; толчки силовых катушек; повышенный нагрев (подгорание) контактов; замыкание высокого напряжения на корпус; перегрев трансформатора.
...
Все неисправности должны быть устранены элект­ромонтажником при выключенном от силовой сети трансформаторе. Если мощность и номинальный сва­рочный ток имеющихся на строительной площадке трансформаторов недостаточны для сварки на боль­шом токе, трансформаторы одного типа могут быть подсоединены параллельно (рис. 4.9). Однако при этом необходимо, чтобы напряжение холостого хода подсо­единяемых трансформаторов было одинаково, свароч­ный ток каждого был отрегулирован на одно и то же значение. При сварке необходимо постоянно контро­лировать приборами (вольтметрами и амперметрами) значение напряжения и тока соединенных параллель­но трансформаторов.
...
Дистанционное регулирование тока при сварке зна­чительно упрощает работу сварщика, уменьшает по­тери его рабочего времени на переходы к источнику питания дуги для регулирования тока и, следователь­но, повышает производительность труда. В новой модели тиристорного трансформатора для ручной сварки ТДЭ
...
переносного пульта управления. В трансформаторе ТДФ дистанционно включается ток подмагничивания шунта, а в ТДФЖ регулирование силы сварочного тока осуществляется автоматически путем изменения скорости подачи сварочной прово­локи.
...
Повысить стабильность можно увеличением часто­ты сварочного тока. Для этой цели использовался сварочный преобразователь переменного тока ПС-100-1
...
pa. Статор имеет две постоянные обмотки 3, соединен­ные последовательно, и обмотку возбуждения 4, пи­таемую постоянным током от селенового выпрямителя «В», который подключен к одной из фаз обмотки элек­тродвигателя. Статор и ротор состоят из пакетов тон­колистовой электролитической стали. При вращении зубчатого ротора наводится магнитный поток, вызывае­мый постоянным током обмотки возбуждения 4, в ре­зультате чего в постоянных обмотках создается элек­тродвижущая сила (ЭДС), частота которой пропор­циональна числу оборотов и числу зубцов ротора. Преобразователь ПС-100-1
...
Для получения падающей характеристики и регу­лирования тока в сварочную цепь включался последо­вательно специальный дроссель.
...
Преобразователь ПС-100-1 получил ограниченное распространение вследствие небольшой мощности, сравнительно высокой стоимости и недостаточно хо­роших технологических показателей.
...
Для возбуждения и стабилизации дуги применяют­ся специальные аппараты (устройства), приспособлен­ные для работы с серийными источниками питания переменного и постоянного тока.
...
Эти аппараты обеспечивают наложение тока высо­кого напряжения и высокой частоты на сварочную цепь. Они разделяются на два типа: возбудители не­прерывного действия и возбудители импульсного пи­тания. К первым относятся осцилляторы, которые, ра­ботая совместно с источниками питания дуги, обеспе­чивают ее возбуждение наложением на сварочные провода тока высокого напряжения (3000—6000 В) и высокой частоты (150—250 кГц). Такой ток не пред­ставляет большой опасности для сварщика при соблю­дении им правил электробезопасностн, но дает воз­можность возбуждать дугу, не касаясь электродом из­делия. Высокая частота обеспечивает спокойное горение дуги даже при малых сварочных токах основ­ного источника. Электрическая схема осциллятора ОСПЗ-201
...
осциллятор включен в сварочную цепь параллельно и в цепь переменного тока напряжением 220 В и час­тотой 50 Гц. Предохранитель Пр\ обеспечивает без­аварийную работу помехозащитного фильтра ПЗ, со­стоящего из батареи конденсаторов. Высоковольтный низкочастотный трансформатор 77 повышает напря­жение до 6 кВ. На стороне высокого напряжения трансформатора 77 находится высокочастотный ис­кровой генератор, состоящий из разрядника ФВ, кон­денсатора Сг и первичной обмотки трансформатора высокой частоты и напряжения Т2. Этот генератор является колебательным контуром, в котором беспре­рывно, с большой скоростью, накапливаются в кон­денсаторе и разряжаются через искровой разрядник импульсы тока высокого напряжения, создавая высо­кочастотную характеристику трансформатора Т2. Для защиты источника от гока высокого напряжения слу­жит фильтр в виде конденсатора С„, а предохранитель Пр2 защищает обмотку трансформатора Т2 от пробоев фильтра С„. Осциллятор может питаться не от сети, а непосредственно от сварочной цепи, что улучшает его свойства.
...
Рве. 4.11, Электрическая схема осциллятора, включенного в сварочную Цепь параллельно
...
буют установки в цепи источника специальной защи­ты от высокого напряжения. Как видно из схемы, ка­тушка LK включена последовательно со сварочной ду­гой, остальные обозначения схемы аналогичны рис. 4.11. При работе осциллятора разрядник издает тихое потрескивание; искровой зазор величиной 1,6—2 мм может быть установлен регулировочным винтом, но только при отключенном от сети осцилляторе. Следу­ет иметь в виду, что установка и ремонт осцилляторов требуют более высокой квалификации электротехни­ческого персонала. Основные типы применяемых ос­цилляторов и их характеристики приведены в табл. 4.2.
...
При сварке переменным током требуются возбуди­тели с импульсным питанием, которые наряду с пер­воначальным возбуждением дуги должны способство­вать ее зажиганию при смене полярности переменного тока. Казалось бы, что осцилляторы отвечают этому требованию. Однако они неудовлетворительно выпол­няют повторные зажигания при смене полярности пе­ременного тока источника, в результате чего действу­ющий сварочный ток колеблется и ухудшается каче­ство сварки. Кроме того, несинхронизированные ос­цилляторы создают значительные радиопомехи. Для стабилизации дуги переменного тока используются возбудители-стабилизаторы с импульсным питанием, управляемые напряжением дуги. Как правило, они являются частью установки для сварки на перемен­ном токе. Так, в комплекте со сварочным трансфор­матором ТДМ-503-4 промышленность выпускает воз­будитель-стабилизатор,
...
Рис. 5.6. Внешние волътамиериые характеристики генератора ГСГ-500
...
2 5.1. Технические характеристики преобразователей
...
— эмиттер; £ — база; / — полупроводниковый материал; /пр — направление прямого тока; /0рр и U0gp—направление обратного тока и напряжения
...
Рис. 6.7. Внешние характеристики выпрямителей ВДУ-1201
...
Рис. 7.2. Внешние вольт-амперные характеристики генератора ГСО-300-5 (а) и генератора ГД-312 агрегата АДБ-318 (б)
...
Рис. 8.1. Простейшие стационарные посты для аргонодуговэй сварки воль­фрамовым электродом постоянным током (а) и переменным током (5)
...
Рис. 8.5. Схемы работы однокамерного газово­го редуктора
...
где Р— коэффициент, определяемый опытным путем; для ручной сварки плавящимся электродом Р=(1,7—2,3) 10_а мм/Вт; 1Л —-сварочный ток, A; UA — напряжение дуги, В.
...
Кроме углерода в стали и шве содержатся Мп и Si, попадающие в металл в процессе раскисления. Для повышения прочностных характеристик и приоб­ретения особых свойств стали (коррозионной стойко­сти, жаропрочности и т. п.) применяют легирование
...
При Сэ<0,35 % сталь хорошо сваривается, а при толщине свариваемых элементов до 8 мм хорошо сваривается при Сэ до 0,5 %. При большей толщине металла или при Сэ>0,35 % требуются предваритель­ный подогрев и даже последующая термообработка или другие технологические методы сварки. Как вид­но из приведенной формулы, увеличение в стали со­держания Мп и Cr; V и Си примерно в равной степе­ни влияет на ухудшение свариваемости. Значительно ухудшает свариваемость увеличение содержания фос­фора более 0,05 %. Наличие фосфора 0,05 % и менее в формуле не учитывается. В меньшей степени влия­ют на ухудшение свариваемости Si и Ni; Си, при со­держании равном 0,5 % и менее, также не учитываеь ся в формуле.
...
При оценке свариваемости стали помимо химиче­ского состава учитываются: конструктивные формы изделий, технологические особенности сварки, физи­ческие свойства металла, склонность к закаливанию, образованию трещин прн сварке и после охлаждения, коррозионная стойкость при различных температу­рах, прочность, пластичность, вязкость и другие ха­рактеристики.
...
Горячие или кристаллизационные трещины обра­зуются при высокой температуре в период кристал­лизации сварного соединения. На их образование влияют высокая скорость охлаждения и, как следст­вие, увеличение темпов деформации в сочетании с не­благоприятным химическим составом. Увеличенное содержание углерода, серы, меди и некоторых дру­гих элементов вызывает их межкристаллитную ликва­цию, в результате чего замедляется затвердевание жидкого сплава между кристаллами. Это ослабляет их связь и при термической деформации приводит к
...
Холодные трещины возникают в швах и в зоне тер­мического влияния при более низких температурах в процессе структурных изменений при охлаждении сварного соединения. Наиболее часто они возникают в сварных соединениях из закаливающихся средне-и высрколегированных сталей, Они могут зарождать­ся и распространяться в течение нескольких часов или даже суток после сварки. Холодные трещины — наи­более опасный дефект, и для его предупреждения должны быть приняты меры по подбору более качест­венных материалов для сварки (основной металл, элек­троды), а также по применению оптимальной техно­логии сварки (правильная последовательность выпол­нения швов, проведение термической обработки и др.). Для окончательного суждения о свариваемости ста­ли проводят испытания сварных образцов на проч­ность, пластичность, вязкость при различных темпе­ратурах, коррозионную стойкость и на другие показа-
...
расплавляется, выполняя роль присадочного метал­ла. Для того чтобы процесс ручной дуговой сварки проходил наиболее эффективно, сочетая высокую производительность труда с хорошим качеством вы­полненной работы, при сварке электродом должны обеспечиваться: спокойное устойчивое горение дуги, равномерное расплавление стержня и покрытия, на­дежная защита жидкого металла и равномерное по­крытие ванны шлаком, легкое удаление шлака после затвердевания, удобство выполнения швов в требуе­мых положениях, отсутствие токсичности и др.
...
Для того чтобы электроды удовлетворяли этим требованиям, должны быть правильно подобраны электродная проволока для изготовления стержней и состав покрытия электродов. Электродные стержни изготовляют из стальной сварочной проволоки, соот­ветствующей ГОСТ 2246
...
углерода, ставятся буквы и цифры: буквы обознача­ют содержание отдельных элементов, цифры—их мас­совую долю в процентах. В проволоке Св-10Х11ВМФН содержится, %: углерода — 0,1; хрома—10,5—12; вольфрама — 1—1,4; молибдена — 1—1,3; ванадия — 0,25—0,5; никеля — 0,8—1,1. Если в проволоке какой-либо элемент содержится в количестве около 2 %, то это обозначается в наименовании марки, например в проволоке Св-0,5Х19Н9ФЗС2 кроме хрома и никеля содержится ванадия 1,8—2,4 % и кремния 1,3—1,8%. В табл.
...
сение на стержни. В состав покрытия входит ряд ма­териалов, которые выполняют определенные функции при сварке. Покрытие образуется из хорошо размо­лотых и перемешанных материалов, связанных жид­ким стеклом и нанесенных на стержни под давлени­ем слоем до 2 мм
...
является их сушка и прокладка после опрессовки, ко­торая осуществляется в специальных печах под конт­ролем измерительных приборов.
...
ГОСТ 9466—75" па электроды покрытые металли­ческие для ручной дуговой сварки сталей и наплавки устанавливает некоторые характеристики электродных покрытий. По толщине нанесенного покрытия электро­ды подразделяются: с тонким покрытием М при от­ношении (D/d)^\,2 (D
...
Кислое покрытие А отличается тем, что в его состав входят образующие шлаковую защиту различные ру­ды и материалы, содержащие большое количество кис­лорода, например гематит содержит 92 % Fe203, гра­нит—66—71 % Si02, 15—21 % А12Оз и т. п. Для уда­ления кислорода и восстановления железа из оксидов применяют ферросплавы, для газовой защиты вводят органические примеси — крахмал, декстрин. Сварка электродами с этим покрытием возможна на постоян­ном и переменном токе во всех положениях. В свароч­ной ванне происходит активное раскисление железа, она кипит, что способствует дегазации металла. Допус­кается сварка при небольшой окалине и ржавчине, од­нако при этом происходит повышенное разбрызгива­ние, и вследствие применения ферромарганца выделя­ется значительное количество токсичных марганцевых соединений, что ограничивает применение таких по­крытий. Кроме того, металл шва склонен к образова­нию кристаллизационных трещин.
...
положениях. Для сварки переменным током в покры­тие добавляют более активные стабилизаторы — ка­лиевое жидкое стекло, поташ н др. Металл, наплавлен­ный электродами с основным покрытием, обладает высокими механическими показателями, особенно ударной вязкостью при положительных и низких тем­пературах; не склонен к образованию кристаллизаци­онных трещин и старению; содержит минимальное ко­личество кислорода и азота. Эти электроды применя­ют для сварки наиболее ответственных деталей и конструкций. Следует иметь в виду, что сварка электродами с основным покрытием должна вестись короткой дугой и при хорошей очистке свариваемых кромок от ржавчины, окалины, жира и влаги во из­бежание образования пористости в швах.
...
Целлюлозное покрытие Ц содержит в основном ок-сицеллюлозу или аналогичные ей органические веще­ства, а также рутил и ферросплавы. Это покрытие при расплавлении выделяет главным образом много защитного газа и небольшое количество шлака для процесса раскисления. Электроды с этим покрытием пригодны для сварки во всех положениях на постоян­ном и переменном токе и употребляются в основном для сварки первого слоя стыков труб.
...
Рутиловое покрытие Р содержит 50 % рутилового концентрата, в котором 50 % ТЮ2, карбонаты каль­ция— мрамор, тальк, мусковит, магнезит, ферроспла­вы, целлюлозу. Газовая защита обеспечивается за счет диссоциации материалов и органической составляю­щей. Раскисление и легирование — ферросплавами. Электроды с рутиловым покрытием пригодны для свар­ки постоянным и переменным токами во всех положе­ниях. Они обеспечивают высокое качество наплавлен­ного металла, обладают хорошими технологическими свойствами и применяются для сварки низкоуглероди­стой стали.
...
Покрытия, обозначенные буквой П, не имеют явно выраженного кислого, основного, целлюлозного или рутилового состава.
...
Смешанные покрытия обозначают двойной буквой, например БЦ — покрытие основного типа со значи­тельным количеством целлюлозы.
...
для сварки углеродистых и низколегированных конструкци­онных сталей с временным сопротивлением разрыву до 600 МПа — условное обозначение У;
...
дов для сварки конструкционных сталей и 9 типов для сварки теплоустойчивых сталей. Некоторые типы этих электродов приведены в табл.
...
минимальное временное сопротивление 420 МПа. Бук­ва А, стоящая после цифр (например, Э46А) означает, чго электроды этого ткпа обеспечивают более высокие пластические свойства наплавленного металла, чем электроды без буквы А (см.
...
ГОСТ 10052—75* устанавливает типы и основные требования к электродам для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. В нем предусмотрены электроды для сварки коррози­онно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколе­гированных сталей мартенситного, мартенситно-фер-ритного, ферритного, аустенитно-ферритного и аусте-нитного классов, всего 49 типов. Типы этих электродов обозначаются так же, как теплоустойчивых электро­дов. Кроме гарантированного химического состава ГОСТ устанавливает особые требования к отдельным группам этих электродов, в частности: содержание ферритной фазы в наплавленном металле, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии, максималь­ную рабочую температуру, при которой регламентиро­ваны показатели длительной прочности наплавленно­го металла, максимальную рабочую температуру свар­ных соединений, при которой допускается применение электродов при сварке жаропрочных сталей. Все эти показатели в виде цифровых индексов указываются при условном обозначении электродов.
...
ГОСТ 10051—75* устанавливает типы покрытых металлических электродов для дуговой наплавки по­верхностных слоев с особыми свойствами. Он преду­сматривает 44 типа электродов с аналогичным обозна­чением. Кроме регламентированного химического состава установлены требования к твердости наплав­ленного металла.
...
Каждому типу электродов для сварки конструкци­онных, теплоустойчивых и высоколегированных ста­лей может соответствовать несколько марок электро­дов, особенно много марок разработано и выпускает­ся для сварки конструкционных сталей. Например, к типу электродов Э42А относятся электроды марки УОНИИ-13/45, СМ-11 и др. Характеристика электро­дов различных марок приведена в табл.
...
В монтажных условиях на строительных площад­ках наибольшее применение у сварщиков нашли рути-ловые электроды МР-3, ВРМ-12 и АНО-4, которые обладают хорошими технологическими свойствами. Для ответственных конструкций используют электро­ды СМ-11, УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/55, СК2-50, а также ОЗС-18, КД-П, ВСФ-65У, т. е. те же марки, что и
...
Важной характеристикой электродов является их производительность, определяемая количеством на­плавленного при сварке металла за единицу времени. Массу Мр
...
где ап — коэффициент плавления электродного металла, показы­вающий массу электродного металла в граммах, расплавленного
...
Но при сварке часть электродного металла теряет­ся на угар и разбрызгивание, поэтому масса наплав­ленного металла Ми
...
Из этой формулы можно легко определить ан — ко­эффициент наплавки, г/(А-ч): ан=-Мн/(/свГо).
...
Этот коэффициент показывает, какая масса метал­ла в граммах будет наплавлена током в 1 А за время сварки, т. е. за 1 ч. Величина ан может быть иногда больше ап, если в покрытии электродов есть металл, который переходит в шов, увеличивая этим количест­во наплавленного металла по сравнению с расплав­ленным Коэффициент наплавки является одним из важных показателей производительности электродов, так как чем больше ан, тем больше будет наплавлено металла. Однако производительность процесса ручной дуговой сварки покрытыми электродами зависит не только от коэффициента наплавки данного электрода, но также от величины сварочнот тока, который мож­но допустить при сварке этим электродом. Чем боль­ше сварочный ток, тем больше Мн. Таким образом, производительность сварочного процесса в конечном итоге характеризуется массой наплавленного металла в единицу времени.
...
При ручной дуговой сварке покрытыми электрода­ми потери будут не только на угар и разбрызгивание, но и на огарки. Для определения количества потреб­ных для сварки электродов необходимо знать коэффи­циент потерь Ч7, %:
...
Примечания: 1. Режим прокалки электродов, температу­ра 150—200 °С, время 60 мин. 2. Ток постоянный, на электроде (+). 3. Положение сварки — нижнее.
...
Характеристика электродов для сварки меди и ее сплавов
...
Никель и его сплавы при сварке склонны к обра­зованию кристаллизационных грещин и пор. Для предупреждения этих дефектов применяют электро­ды с основным покрытием марок Н-10, Н-37, Про-гресс-50 и др. Широко используют ручную аргоноду-говую сварку никеля неплавящимися вольфрамовы­ми электродами.
...
Чугун, содержащий обычно более 2 % углерода и другие примеси, относится к плохо сваривающим.-я металлам. Различают «горячую» (с подогревом) и «холодную» сварку чугуна. При «горячей» сварке ис­пользуют чугунные стержни с покрытием, при холод­ной сварке — электроды со стержнями из железонн-кельмедного сплава, медную проволоку и др. В
...
Неплавящиеся электроды применяют главным образом для сварки в защитном газе и плазменной сварки и резки. Неплавящимися электродами слу­жат вольфрамовая проволока — прутки. Вольфрам — тугоплавкий металл, температура его плавления до­стигает 4500 °С, поэтому при сварке его расход незна­чителен. Применение вольфрамовых электродов позволяет осуществлять аргонодуговую сварку раз­личных высоколегированных сталей и цветных ме­таллов без присадочного или с присадочным мате­риалом, обеспечивая при этом хорошую защиту зоны сварки инертным газом. ГОСТ 23949—80 преду-, сматривает несколько марок вольфрамовых электро­дов:
...
лантанированные ЭВЛ с присадкой 1—1,4 % ок­сида лантана — выпускают только в прутках. Они улучшают стабильность горения дуги и уменьшают расход электродов при сварке;
...
правил, обеспечивающих качественное выполнение сварки или резки, а также меньший износ электрода в процессе работы. В частности, при сварке алюми­ния и его сплавов вольфрамовым электродом необ­ходимо применять переменный ток и электроды ЭВЛ или ЭВИ. Сварка и резка угольным электро­дом, а также плазменная резка возможны только по­стоянным током прямой полярности. Сварка цветных металлов (кроме алюминия) вольфрамовым электро­дом должна выполняться постоянным током прямой полярности. Необходимо ткаже выполнять техноло­гические рекомендации по заточке конца электрода и его закреплению.
...
Для газовой защиты расплавляемого при сварке металла применяют инертные газы (аргон, гелий), не вступающие в реакцию с металлом, и активные газы (углекислый газ, азот, водород), защищающие рас­плавленный металл от воздуха, но вступающие в ре­акцию с металлом.
...
Инертные газы обеспечивают хорошую защиту свариваемого металла от воздуха и используются для сварки высоколегированных нержавеющих ста­лей и цветных металлов. Наиболее широко применя­ются аргон и в меньшей степени гелий как более до­рогой. Углекислый
...
Азот используют для сварки меди и се сплавов, так как он не реагирует с медью и хорошо защищает металл от воздуха.
...
Водород используют в смеси с аргоном для свар-ьи никеля в целях лучшего очищения наплавленного металла от кислорода. Смеси газов улучшают тех­нологические характеристики процесса сварки. До-
...
бавление в СОг 15—25 % кислорода усиливает окис­ление водорода, попадающего в шов из ржавчины, влаги и жировых загрязнений, и повышает стойкость металла шва к образованию пор и трещин. При свар­ке в смеси Аг + С02 и Аг + Ог + С02 происходит мень­шее окисление элементов металла, чем в чистом COj.
...
Применяемые для сварки газы хранят, транспор­тируют и используют в стальных баллонах, в кото­рых они находятся под давлением 15 МПа. Балло­ны— это стальные цилиндрические сосуды с днищем и горловиной, в которой сделано конусное отверстие с резьбой, куда ввертывается вентиль. Вентиль за­крывают металлическим колпаком на резьбе, пре­дохраняющим вентиль от повреждения при транспор­тировке. Наиболее распространены баллоны объемом 0,04 м3. При давлении газа 15 МПа баллон вмещает примерно 6 м3 газа. Исключением являются сжижен­ные или растворенные газы: углекислый газ, ацети­лен, пропан-бутан. Углекислый газ заполняют и транспортируют в баллонах в жидком состоянии под давлением 5—б МПа; летом в баллон объемом 0,04 м3 заливают 0,025 м3 жидкой углекислоты, а зи­мой 0,03 м3. При испарении в процессе работы из это­го количества жидкого СОг получается соответствен­но 12,6 и 15,12 м3 газа. При газификации углекисло­ты, поставляемой в баллонах, между баллоном и редуктором устанавливают подогреватель, предохра­няющий от образования пробок из твердого С02. Согласно требованиям ГОСТа, баллоны для газа в целях быстрого опознания их содержимого и для ^ предотвращения коррозии окрашиваются в разные цвета и имеют надписи. Кислородный баллон окра­шивают в голубой цвет, ацетиленовый — в белый, баллоны для углекислого газа, азота и воздуха — в черный цвет с соответствующей надписью желтой краской, для аргона — в серый цвет с зеленой над­писью, для гелия — в коричневый цвет с белой над­писью, для водорода — в темно-зеленый цвет с крас­ной надписью.
...
Для разделительной и поверхностной резки ис­пользуют следующие газы: для кислородной — кис­лород, ацетилен, пропан-бутан или пары керосина, для воздушно-дуговой — воздух, для плазменной — аргон, азот, кислород, воздух. При эксплуатации
...
баллонов со сжатыми или сжиженными газами необ­ходимо соблюдать установленные правила безопас­ности: транспортировать их можно только в специ-атьно оборудованных машинах, при этом не допу­скается совместная перевозка на одной машине бал­лонов с кислородом и с горючими газами и жидкостями; хранить баллоны следует раздельно; при перевозке и передвижении по строительной пло­щадке не допускаются удары по баллонам, так как это может вызвать их взрыв; при отборе газа необ­ходимо оставлять в баллоне давление газа не менее 0,05 МПа; не допускается загрязнение маслом или другими жиросодержащими веществами кислород­ных баллонов, их вентилей и другой кислородной аппаратуры, так как кислород, соединяясь с масля­ными веществами, может вызвать возгорание и взрыв.
...
При ручной дуговой сварке угольным и вольфра­мовым электродами применяют флюсы-пасты. Для сварки меди имеется значительное количество соста­вов таких флюсов (табл.
...
или графитизированньы электродом используют флюс-пасту АФ-4А, содержащую NaCl 28 %, КС1 50 %; LiCl 14 % и NaF 8 %. Эта смесь разводится во­дой и после нанесения на электрод и металл просу­шивается; хранить ее в разведенном состоянии мож­но не более 8—10 ч.
...
должен быть зазор не менее 50 мм для вентиляции. В кабине устанавливают металлический сварочный стол высотой 0,5—0,6 м для работы сидя или 0,9 ч
...
Передвижные сварочные посты применяют при строительстве различных зданий и сооружений не­посредственно на строительной площадке. Эти посты размещают в передвижных машинных залах (рис,
...
Для выполнения сварочных работ на небольших объектах допускается размещение передвижных по­стов непосредственно на строительной площадке, но обязательно под навесом и недалеко от мест сварки; при размещении их на высоте более 2 м площадки
...
Основным оборудованием сварочного поста явля­ются источники питания. Наиболее распространены источники питания переменного тока — сварочные трансформаторы. Обычно применяют трансформато­ры типа ТД и ТДМ. Для ответственных и сложных сварочных работ посты укомплектовываются источ­никами постоянного тока — преобразователями ПД-502, или ПСО, а также однопостовыми выпрямителя­ми ВД-401, ВД-501 и др.
...
В условиях цеха или на крупных металлоемких объектах может быть использован многопостовый источник питания — проебразователь ПСМ-1001, вы­прямитель ВДМ-Ю01 и др. В этом сл>чае пост обо­рудуют балластным реостатом РБ-300 или РБ-500, подсоединяемым к сварочной шине (или проводу), идущей от многопостового источника.
...
Для включения постового источника питания в си­ловую электрическую сеть применяют пусковую и за­щитную электроаппаратуру на напряжение до 1000 В. К ней относятся рубильники закрытого типа и плав­кие предохранители или автоматические выключате­ли. Кроме того, используют контакторы — .аппараты дистанционного управления сварочным током — и кнопки управления, необходимые для включения и выключения контакторов.
...
Основным рабочим инструментом электросварщи­ка является электрододержатель, служащий для удержания электрода, подвода к нему сварочного тока и манипулирования электродом в процессе свар­ки Согласно действующему ГОСТ 14651—78*, элек-трододержатели должны соответствовать показате­лям, приведенным в табл.
...
ности их деталей изолированы электро- и теплоизо­ляционными материалами. Наиболее распространены электрододержатели пассатижного типа (рис.
...
есть инструменты, без которых сварщик вообще не должен работать: стальная проволочная щетка, зу­било, молоток, зубило с рукояткой, имеющие один за­остренный конец и другой, заточенный как зубило, пассатижи. Другие необходимые инструменты долж­ны быть у мастера (разводной ключ, измерительные шаблоны и т. п.).
...
Сечение сварочного кабеля, присоединяющего ис­точник питания к электрододержателю, подбирают в зависимости от наибольшей величины сварочного то­ка: при токе до 240 А — 25 мм2; до 300 А — 35 мм2, до 400 А — 50 мм2, до 500 А — 70 мм2. Гибкий (мед­ный) кабель используют на напряжение до 220 В. В случае использования негибкого кабеля конец его, подсоединяемый к электрододержателю, длиной не ме­нее 1,5—3 м должен быть обязательно гибким. Об­щая длина сварочного кабеля должна быть не более 30—40 м, так как при более длинном кабеле ухудша­ется процесс сварки из-за падения напряжения в сва­рочной цепи.
...
Для подсоединения сварочного кабеля к источни­ку питания используют специальный концевой соеди­нитель заводского изготовления или приваренную к кабелю клемму. Сращивание коротких кусков кабе­ля осуществляют соединителями заводского изготов­ления (рис.
...
ми и конусом. Соединитель покрыт резиновой изоля­цией. Существуют другие типы соединителей, имею­щих конструктивные особенности, принципиально не отличающиеся от МС-2. Соединение отрезков свароч­ного кабеля скрутками его оголенных жил, а также подсоединение кабеля к сварочному аппарату без специального подсоединителя или наконечника кате­горически запрещается, так как это может привести к поражению рабочих, случайно прикоснувшихся к скрутке, током, а также вызвать пожар в случае контакта нагревшейся скрутки с пожароопасными материалами. Кроме того, такой способ соединения кабеля вызывает его перегрев вследствие плохого кон­такта в местах соединения, что приводит к прежде­временному износу кабеля.
...
Для быстрого и надежного заземления сваривае­мых деталей обратным проводом применяют инвен­тарные струбцины или специальные клеммы зазем­ления, например клемму КЗ-2, которую используют при монтаже и сварке конструкций. Имеются и дру­гие типы заземлителей — КЗП, КЗП-12; заводского изготовления, которые входят в состав комплектов инструмента сварщика либо изготовляются отдельно.
...
При сварке в инертных газах, при плазменной и воздушно-дуговой резке для подачи газа использу­ются резиновые напорные рукава (шланги) с тек­стильным каркасом на давление до 1 МПа. Рукава этого класса предназначены для инертных газов, азо­та и воздуха. Для удобства пользования внутри рука­вов протягивают сварочный кабель и провода управ­ления, что облегчает перемещение объединенного ка­бель-шланга.
...
Перед сборкой обработанные элементы конструк­ций должны быть измерены, осмотрены их кромки, а также прилегающий к ним металл, тщательно очи­щены от ржавчины, масла, краски, грязи, льда, сне­га, влаги и окалины. В цеховых условиях элементы конструкций собирают на стеллажах — плитах, име­ющих пазы для установки в них приспособлений (болтов, стяжек, штырей и т.п.), крепящих собирае-
...
Используются также простейшие стеллажи из го­ризонтальных балок, установленных на стойках вы­сотой 200—400 мм. На рис.
...
бранных конструкций, подлежащие сварке, по своей форме и размерам должны соответствовать черте­жам и стандартам.
...
Прихватки придают жесткость конструкции и пре­пятствуют перемещению деталей от усадки при свар­ке, что может привести к образованию трещин, осо-
...
бенно в элементах большой толщины. Поэтому сбор­ку на прихватках применяют при толщине металлов б—10 мм, а при большей толщине используют сбо­рочные приспособления, фиксирующие форму и раз­меры конструкций, однако допускающие ее незначи­тельное перемещение от сварочной усадки. Такими приспособлениями являются клиновые стяжки (см.
...
Непосредственно перед сваркой собранные стыки подлежат обязательному осмотру и при необходи­мости дополнительному исправлению дефектов сбор­ки и очистке.
...
Режимом сварки называют основные показатели, определяющие процесс сварки, которые устанавлива­ются на основе исходных данных и должны выпол­няться для получения сварного соединения требуемо­го качества, размеров и формы, установленных про­ектом. К этим показателям при ручной дуговой сварке относятся: марка электрода, его диаметр, си­ла и род сварочного тока, полярность при постоянном токе, число слоев в шве. При многослойном шве — диаметр электрода и сила тока для первого и после­дующих слоев, а также другие характеристики. Для определения режима сварки используют исходные данные, например марку и толщину основного метал­ла, протяженность и форму сварных швов, проектные требования к качеству сварных швов (тип электро­да), положение швов в пространстве.
...
В зависимости от марки свариваемого металла и его толщины подбирают тип и марку электродов. Ди­аметр электрода выбирается в зависимости от поло­жения сварки и толщины металла. При нижнем
...
Швы многослойного шва выполняют, как правило, электродами одного диаметра при одинаковой силе тока. Сечение первого слоя (прохода) не должно пре­вышать 30—35 мм2 и определяется по следующей
...
Примечание. Эти соотношения не относятся к первому слою многослойного шва, который следует выполнять электрода­ми диаметром 3—4 мм для лучшего провара корня шва.
...
Зависимость диаметра электрода от толщины свариваемого металла
...
от принятых для сварки электродов, например для электродов МР-3 может быть применен переменный или постоянный ток, для электродов УОНИИ-13/45— только постоянный ток обратной полярности и т.п.
...
(перемещения дуги) в значитель­ной степени зависит от квалификации сварщика и его умения вести процес сварки с перерывами только на смену электрода. Кроме того, на скорость сварки влияют коэффициент наплавки применяемых элект­родов и сила сварочного тока. Чем больше коэффи­циент наплавки и сила тока, тем быстре перемещает­ся дуга и, следовательно, растет скорость сварки. Следует иметь в виду, что произвольное увеличение силы тока может вызвать перегрев электрода.
...
где Qo — коэффициент, зависящий от типа применяемых электро­дов или проволоки при механизированных методах сварки; Fm — площадь сечения валика, мм2.
...
Для электродов марок УОНИИ-13/45 и СМ-11 величина Qo=65 Дж/мм3. Таким образом, зная по­гонную энергию, можно легко определить сечение валика шва и наоборот.
...
Сварку стыковых однопроходных швов выполня­ют при толщине стали до 4 мм с одной стороны, а при толщине 5 мм
...
Сварка многослойных швов имеет свои особенно­сти. После сварки каждого слоя необходимо тща­тельно очищать его от шлака, а затем сваривать сле­дующий слой. Первый корневой слой заваривают электродами диаметром 3—4 мм, а последующие слои — электродами большего диаметра (5—6 мм). Последний слой служит выпуклостью и одновремен­но термообрабатывает предыдущие слои, что улуч­шает качество металла шва. Многослойный шов мож­но сваривать широкими слоями на все сечение раз­делки (рис.
...
Важным элементом многослойного шва является подварочный шов, который выполняют после тща­тельной зачистки или даже удаления части корнево­го шва, где наиболее вероятно скопление дефектов. Это делают с помощью рубильного молотка крейц-мейселем путем вышлифовки абразивным кругом или выплавкой воздушно-дуговым резаком. Качественное выполнение подварочного шва во многом обеспечива­ет прочность всего сварочного соединения. Иногда подварочный шов выполняют до сварки основного сечения шва.
...
Необходимо особо тщательно сваривать швы, к которым предъявляется требование непроницаемос­ти (плотности). Даже при толщине металла 3—4 мм их рекомендуется сваривать в 2 слоя с разделкой кромок или без разделки. Это гарантирует непрони­цаемость швов в конструкциях резервуаров, газопро­водов и т. п.
...
По протяженности сварные швы условно считают короткими при длине до 250 мм, и сваривают их на проход (рис.
...
ладения сваркой на вертикальной плоскости необхо­димы тренировка сварщика и приобретение им навыков такой сварки.
...
Сверху вниз обычно сваривают тонкий металл. Дугу зажигают вверху стыка, и после образования ванны наклоняют (рис.
...
тикальном положении, и обеспечивает высокое качество шва. Если в наклонном положении нужно вы­полнить сварку тонкого металла, применяют сварку сверху вниз.
...
ной ванны и облегчить переход капель в шов. Это достигается уменьшением диаметра электрода до 3— 4
...
Для получения качественных сварных соединений при ручной дуговой сварке очень важно соблюдать технологичность конструкций,
...
число сварных швов, особенно монтажных, долж­но быть минимальным, чтобы избежать чрезмерных деформаций и напряжений от сварки;
...
должно быть предусмотрено наиболее удобное по­ложение сварных швов в пространстве и совершенно исключены потолочные швы;
...
предусмотренные в чертежах формы подготовки кромок, марки и типы материалов (основной металл, электроды и т.
...
Могут быть и другие требования технологичнос­ти сварных конструкций, характерные для сооруже­ний определенного типа.
...
Для выполнения работ по сварке отдельных кон­струкций и их элементов разрабатываются типовые проекты производства сварочных работ, состоящие либо из типовых технологических карт, либо из от­раслевых стандартов и технологических указаний по сварке конкретных конструкций. Разработку типо­вых проектов выполняют специализированные про­ектные организации.
...
узлах сопряжения элементов железобетонных конст­рукций включает: требования по организации свароч­ных работ, сборке, сварке, контролю качества и тех­нике безопасности; технико-экономические показате­ли; потребность в материально-технических ресурсах; калькуляцию трудовых затрат и график выполнения работ. В карте приведены чертежи соединения зак­ладных деталей колонн с ригелем (рис.
...
делены применяемые материалы (марки стали и электродов); задана технология сборки на двух при­хватках с катетом 5
...
Отраслевым стандартом Минмонтажспецстроя СССР установлен типовой технологический процесс ручной дуговой сварки покрытыми электродами стальных трубопроводов из углеродистых низколеги­рованных, легированных и высоколегированных ста­лей. Он устанавливает правила выполнения следую­щих операций: подготовку кромок труб в соответст­вии с ГОСТ 16037—80; сборку стыков труб с помощью специальных приспособлений; предварительный подо­грев стыков (если требуется); прихватку стыков (для труб диаметром до 100 мм — в двух взаимно проти­воположных местах, для труб диаметром 100 — 600 мм — в 3—4 местах, для труб диаметром свыше 600 мм — через каждые 300—400 мм, длина прихва­ток 2—2,5 толщины стенки трубы, но не менее 15 мм и не более 60 мм, высота 0,4—0,5 толщины стенки до 10 м, но не менее 5 мм при большей тощине стенки); сварку поворотных стыков труб диаметром до 219 мм (рис.
...
При сварке строительных конструкций пользуют­ся «Руководством по сварке типовых узлов при мон­таже стальных конструкций производственных зда­ний и сооружений», разработанным институтом ВНИПК промстальконструкция. В этом Руководстве кроме общих положений о подготовке к сварке, при­хватке собранных узлов, выборе марки электродов и назначении других параметров режима даны схемы последовательности сварки стыков различных балок, сопряжений их с колоннами, порядок сварки узлов
...
ферм различного сечения, связей и других элементов конструкций.
...
Вращатели предназначены для вращения изделия вокруг одной оси с установочной нерегулируемой или со сварочной регулируемой скоростью Они менее универсальны, чем манипуляторы, так как не имеют механизма наклона изделия, но проще и дешевле в изготовлении
...
Вращатели с горизонтальной осью и с установоч­ной скоростью вращения называются кантователями,
...
Роликовые стенды служат для вращения цилинд­рических и конических изделий с регулируемой или нерегулируемой установочной скоростью. Они ис­пользуются для сборки, сварки, отделки, контроля качества, испытания и перемещения изделий
...
Кондукторы служат для сборки и сварки конст­рукций из подготовленных деталей и для удобства сварки могут располагаться во вращателях или кан­тователях.
...
Манипуляторы обеспечивают вращение изделия на 360°. угол наклона в зависимости от конструкции может быть от 90 до 360°. На рис.
...
приведена конструктивная схема двухстоечного вращателя с го­ризонтальной осью вращения. Он состоит из привод­ной передней стойки с электроприводом и планшай­бой
...
вместе с пинолью (цилиндричес­ким ползуном), могущей передвигаться с помощью ме­ханизма передвижения, расположены на задней стой­ке, которая, в свою очередь, может двигаться на тележке со стопором по рельсовому пути рамы вра­щателя. Двухстсечные враитатели предназначены для поворота балочных, рамных и корпусных конструкций при установочной нерегулируемой скорости вращения и, таким образом, выполняют функции кантователей. При наличии регулируемой сварочной скорости они используются для механизированной или автомати­зированной сварки корпусных или других конструк­ций, имеющих круговые сварные соединения.
...
Применяются также двухстоечные кантователи с подъемными центрами. Принцип действия этих кан­тователей аналогичен предыдущему, добавлен толь­ко механизм подъема центров, который позволяет приподнимать конструкцию на нужную высоту для возможности ее поворота и опускать для сварки швов с пола. Кантователи могут быть одностоечные — только с одной приводной стойкой. Применяют также цепные, кольцевые, рычажные и домкратные канто­ватели.
...
ных элементов труб, сварных труб большого диамет­ра). На стендах, кроме того, могут выполняться опе­рации по отделке, контролю качества и испытанию этих конструкций. На рис.
...
имеет холостые перекидные ролики, обеспечивающие вращение изделий больших и малых диаметров. При­меняют и другие конструкции стендов.
...
Кондукторы для сборки конструкций и прихватки сварных соединений широко применяют при изготовле­нии и монтаже. На заводах собирают в кондукторах трубы башенных конструкций с фланцами, секции ба­шенных конструкций, стропильные фермы и их по­ловинки, составные колонны промышленных зданий, подкрановые балки и много других конструкций. При монтаже зданий и сооружений применяют кондукто­ры для сборки стропильных ферм, железобетонных и стальных колонн, негабаритных трубных и других конструкций. На
...
листы полок собираемой балки; поджимают верти­кальные и горизонтальные пневмоприжимы. Убедив­шись, что балка собрана правильно, производят при­хватку поясных швов.
...
Существует большое число сборочно-сварочных установок различного назначения. Наиболее харак­терная из них это установка для
...
стыку. Внутренние центраторы обеспечивают более качественную и быструю сборку стыков труб, поэто­му их широко применяют на механизированных тру­босварочных линиях, стендах и базах. На трубосва­рочной базе БТС-153 могут изготовляться двух- и
...
Поточные автоматизированные линии по сборке и сварке массовых конструкций применяют на заво­дах для изготовления двутавровых сварных балок, холодногнутых замкнутых прямоугольных сварных профилей, легких ферм из этих профилей, оконных переплетов, ферм из труб круглого сечения
...
приведена схема поточно-механизированной линии сборки и сварки ферм из замкнутых холодногнутых профилей. На этой линии фермы могут быть изготовлены час­тями по 12, 9 и 6 м. Линия разделена на четыре участка. На участке / загруженные в накопителях раскосы по команде оператора ложатся в гнезда сто­ла сборочной тележки. Тележку передвигают к на­копителям поясов; передаватели накопителей подают пояса фермы впритык к раскосам, после чего тележ­ка перемещается по рельсовому пути на участок //. Сверху на будущую ферму опускается траверса кан­тователя с кондуктором. По команде оператора вклю­чается привод кондуктора, который зажимает эле­менты фермы. Затем траверса кантователя вместе с кондуктором и зажатой в нем фермой поднимается, а тележка возвращается на участок / за следующей фермой Кран кантователя передвигает траверсу в зону сварки, и кондуктор вместе с фермой поворачи­вается в вертикальное положение. Сварщики свари­вают пояс фермы с раскосами, после чего кондуктор поворачивается на 180°,
...
сварщики сваривают дру­гой пояс фермы с раскосами. После сварки кран пе­редвигает кондуктор с фермой к крючкам подвесно­го контейнера, зажимы кондуктора раскрываются, ферма садится на крючки и перемещается на участок ///, где контролируются швы нижнего пояса и исп­равляются возможные дефекты. Специальная тележ­ка, работающая на участке
...
предназначен для вращения конструкции шаровых резервуаров объемом 600 м3 при автоматической сварке под флюсом швов резервуаров. На рис.
...
Эти сварочные напряжения и деформации являют­ся собственными или остаточными напряжениями и
...
Изменение механических свойств низкоуглероди­стой стали в зависимости от нагрева и диаграмма ее зависимости от напряжений показаны на рис.
...
а — удлинение h, вызванное нагревом при сварке; б — укорочение k после остывания; в — эпюры напряжений при_ сварке и после охлаждения; la -*
...
Рис. 16.1. Изменение механических свойств стали от температуры
...
Возникновению остаточных напряжений и дефор­маций способствует термическая усадка — уменьшение объема металла шва при его остывании и затвердева­нии. Усадка измеряется в процентах первоначального объема или линейных размеров: для низкоуглероди­стой стали она составляет 2%;
...
Значительную роль в образовании напряжений в металле играют структурные превращения, происхо­дящие при нагреве и затем при остывании металла шва и околошовной зоны. Эти превращения у низко­углеродистой стали происходят при температуре вы­ше 600°С, т.е. выше температуры предела упругости. Вследствие этого они не сопровождаются образова­нием напряжений, так как металл находится в пла­стическом состоянии и при изменении объема пласти­чески деформируется. Возникновение напряжений при охлаждении наблюдается у легированных закаливаю­щихся сталей, ввиду того что распад аустенита с об­разованием закалочных структур (мартенсита) у них происходит при более низких температурах (200— 350 °С), когда металл находится в упругом состоянии. Превращение в мартенсит сопровождается увеличени­ем объема; прилегающий к нему металл будет испы­тывать растягивающие напряжения, а участки со структурой мартенсита — сжимающие. Если сталь не­достаточно пластична, в приграничных между этими участками районах могут образовываться трещины, и для предупреждения их появления потребуются до­полнительные технологические меры.
...
Напряжения и деформации, возникающие от нагре­ва и остывания стального листа, наглядно можно пока­зать при наплавке с большой скоростью валика на кромку полосы (рис.
...
а-полоса, б - полоса после наплавки валика до остывания в - поло-а после остывания с эпюрой напряжений, /-часть полосы иягпетяя по
...
вательно выше предела текучести. По мере охлажде­ния полосы / и валика полоса будет сокращаться, и ей в этом будет препятствовать полоса 2.
...
Рис. 15.5. Деформация стыка Рис. 15.6. Деформации и напряжения, из-за неправильной сварки вызванные неправильной сваркой на проход 
...
последовательности сварки швов, слишком большого тепловложения (чрезмерной погонной энергии) и мо­гут быть причиной разрушения конструкции.
...
при обратном порядке не исключены появление трещин в местах пересечений швов, а также увеличение ко­робления конструкций.
...
Из перечисленных способов снижения напряжений и деформаций обязательными для сварщика являются правила, указанные в п.п. 2, 3 и 7, остальные следует применять по указанию руководителя сварочных ра­бот или если они предусмотрены техническими усло­виями, а также другими технологическими докумен­тами.
...
Правка деформированных после сварки конструк­ций широко применяется на заводах и мастерских при недопустимом искажении формы и размеров конст­рукций. Различают три метода правки: механическую,
...
а — грибовидностн балки; б — серповидности листа; / — валки вальцов; 2 — подкладной лист; 3
...
производят путем местного нагрева тех зон, усадка которых устраняет остаточные сварочные деформации. Таким образом может быть устранена серповидность листа
...
чается в нагреве при более высокой температуре, чем при высоком отпуске (для низколегированных сталей до 900—950 °С), выдерживании несколько минут и ох­лаждении в условиях утепления и предупреждения от сквозняков.
...
применяют для сварных соеди­нений из низколегированной стали, имеющую склон­ность к образованию трещин вследствие выделения ра­створенного водорода, диффундирующего из шва в зо­ну термического влияния. Нагрев производят до 250—300 °С и выдерживают несколько часов.
...
радиационный (электросопротивлением и газопла­менный), индукционный; термохимический и смешан­ный (электросопротивлением и индукционный токами промышленной частоты).
...
Для проведения эффективной термообработки сварных соединений промышленностью и строительны­ми ведомствами изготовляется широкий ассортимент оборудования, в комплект которого входят нагрева­тельное устройство, источники питания и посты (пуль­ты) управления и контроля за технологией термооб­работки.
...
Нагревательные устройства, их конструкция и тех­нология использования должны соответствовать мето­дам нагрева.
...
В строительно-монтажных организациях применя­ют нагревательные устройства для местной термиче­ской обработки сварных соединений, к которым отно­сятся гибкие электронагреватели сопротивления ГЭН
...
Электронагреватели ГЭН состоят из набора паль­цевых нагревателей, заизолированных керамическими втулками, внутри которых проходят плоские спирали из нихромовой проволоки. Подогреватель состоит из большого количества таких пальцев, гирлянда кото­рых шириной до 160 мм достаточно гибкая для обхва­та труб и корпусов конструкций диаметром от 0,1 до 5—6 м.
...
ных токов нагрева, что обеспечивает общую темпера­туру подогрева до 1000 °С. КЭН применяют при строи­тельстве тепловых электростанций для термической обработки стыков труб диаметром до 1620 мм.
...
представляют собой индукторы-соленоиды, выполненные из медной трубки или проволоки. Используют индукторы с воз­душным и водяным охлаждением
...
При воздушном охлаждении медный неизолированный про­вод сечением 120—240 мм2 (при частоте 50 Гц) нама­тывают в один слой с зазором 15—20 мм на изделие,
...
Для термохимического нагрева применяют устрой­ства, изготовленные из экзотермических смесей, в виде гибкого шнура, охватывающего стык с двух сторон, или в виде пакетов и ковриков, закрепляемых на сты­ке металлическими полосами. При сгорании они обе­спечивают нагрев до высокого отпуска (800°С).
...
Источниками питания электрических нагревателей служат в основном сварочные трансформаторы, мощ­ность которых подбирается в зависимости от величи­ны изделия. При необходимости используют сдвоен­ные трансформаторы для параллельного питания на­гревателей. Для индукционного нагрева кроме токов промышленной частоты, на которых работают свароч­ные трансформаторы, используются высокочастотные токи от машинных преобразователей повышенной ча­стоты на 2450, 2960 и 8000 Гц и от тиристорных пре­образователей на 2400 Гц.
...
Для термической обработки сварных соединений труб и корпусов различных аппаратов, газгольдеров и емкостей с помощью перечисленных нагревателей и источников питания комплектуются установки (по­сты), имеющие ручное управление процессом, ручное дистанционное управление и программное управление. Установки с дистанционным и программным управле­нием могут обслуживать одновременно термообработ­ку нескольких сварных соединений. Посты для газо­пламенной термообработки комплектуются горелками, коллекторами для газовых баллонов или емкостями с горючим.
...
Рабочие-термисты, обслуживающие установки для термообработки, должны пройти обучение и получить удостоверение на право производства работ по термо­обработке сварных соединений на имеющемся обору­довании. Работающие с электроподогревателями со­противления или индукционными аппаратами должны иметь группу по электробезопасности не ниже II, а электромонтажники, монтирующие эти аппараты, и руководители работ — группу не ниже III.
...
Для контроля температур при термообработке при­меняют термоэлектрические пирометры, специальные термометры, приборы, регистрирующие температуру и время (самопишущие автоматические потенциомет­ры), термоиндикаторные карандаши и краски.
...
качество путем замеров твердости наружной поверх­ности сварных соединений или испытанием контроль­ных соединений, а в необходимых случаях — испыта­нием образцов, вырезанных из конструкции.
...
Вам поручено заварить шов из низколегированной стали марки 16Г2АФ толщиной 30 мм Какие нужны для этого элект­роды? Нужен ли предварительный подогрев? Расскажите, как вы выполните эту работу.
...
родистую сталь марок 10, 15, 20. Цифры, обозначаю­щие марки стали, показывают среднее содержание в ней углерода в сотых долях процента
...
В настоящее время применяют прокат из стали углеродистой свариваемой для строительных конст­рукций, изготовленный в виде листов, полос, уголков, балок и швеллеров следующих марок: 18кп толщиной 4—40 мм, 18пс толщиной 4—16 мм (лист) и 4—20 мм (фасонный прокат), 18сп толщиной 4—20 мм, 18пс толщиной 4—30 мм, 18Гсп толщиной 31—40 мм. Это все низкоуглеродистая хорошо свариваемая сталь с содержанием углерода 0,14—0,22 %.
...
Стали среднеуглеродистые ВСт4 и ВСт5, стали кон­струкционные марок 25, 30, 35 и 40 свариваются огра­ниченно, и для строительных конструкций их приме­няют в основном в виде стальной арматуры класса II (ВСт5) при изготовлении железобетонных конструк­ций и для рельсовых путей. С увеличением углерода в стали зона термического влияния и шов закаливают­ся, увеличивается их твердость, сварные соединения становятся более хрупкими и склонными к образова­нию трещин. Для строительных конструкций они не пригодны. Высокоуглеродистую сталь марки ВСтО, стали 45,50 и 60 предпочтительней соединять контакт­ной сваркой. Из всех марок низкоуглеродистой стали наиболее широко применяют для сварных строительных конструкций стали ВСтЗпсб, ВСтЗсп, ВСтЗГпс, ВСтЗГсп и похожие на них стали 18пс, 18сп, 18Гпс и 18Гсп. Для менее ответственных конструкций применяют ВСтЗкпЗ и18кп.
...
С 1989 г. начал действовать ГОСТ 27772—88* «Про­кат для строительных стальных конструкций», в кото­ром предусмотрены углеродистые стали С235, С255, С275, С285, С345Т и С375Т. Буква С обозначает сталь строительная, цифры условно обозначают предел те­кучести, буква Т—термическое улучшение со специ­альным нагревом или термическое упрочнение с про­катным нагревом. К стали С235 относится кипящая сталь ВСтЗкп2*, к стали С245 — ВСтЗпсб*, к стали С256 — ВСтЗспб * и ВСтЗГспб с некоторыми уточне-
...
* В стали категории 2 — гарантируется только химсостав и механические свойства, категории 6 — кроме того — ударная вязкость после механического старения, категории 5—ударная вязкость при —20 °С и после механического старения.
...
ииями величины предела текучести и химического со­става. Указанные по новому ГОСТу стали постепенно внедряются в практику.
...
Сварку конструкций из низкоуглеродистой кипя­щей и полуспокойной стали следует выполнять элек­тродами Э42 или Э46 марок MP-3, ОЗС-4, АНО-4 и др. Для сварки конструкций из спокойной стали предпочтительней электроды Э42А и Э46А марок СМ-11, УОНИИ-13/45 или им аналогичные. Конст­рукции, работающие в условиях динамических или вибрационных нагрузок (транспортные эстакады, га­лереи, подкрановые балки, пролетные строения и др., фасонки стропильных ферм), и конструкции, эксплуа­тируемые при температуре минус 40 °С и ниже, также должны свариваться электродами Э42А или Э46А. Эти же электроды должны применяться при сварке сосудов и трубопроводов, высокого давления, листовых объемных конструкций с элементами толщиной 20 мм и более. При сварке толстой стали (стыковыми и угловыми многослойными швами) рекомендуется предварительный подогрев до 120—150 °С перед на­ложением корневых и первых слоев угловых швов для предупреждения образования кристаллизационных трещин, так как подогрев замедляет охлаждение ме­талла и препятствует образованию закалочных струк­тур.
...
Конструкции из среднеуглеродистой стали могут быть хорошо сварены при непременном соблюдении правил, изложенных в гл. 13, а также следующих до­полнительных указаний. В стыковых, угловых и тав­ровых соединениях следует при сборке соединяемых элементов сохранять между кромками зазоры, преду­смотренные ГОСТ, чтобы сварочная поперечная усад­ка происходила более свободно и не вызывала кри­сталлизационных трещин. Кроме того, начиная с тол­щины стали 5 мм и более, в стыковых соединениях делают разделку кромок, и сварку ведут в несколько слоев. Сварочный ток понижают. Сварку ведут элек­тродами диаметром не более 4—5 мм постоянным током обратной полярности, что обеспечивает меньшее
...
роплавление кромок основного металла и, следова-гльно, меньшую его долю и меньшее содержание С ) металле шва. Для сварки применяют электроды Э42А, Э46А или Э50А. В стальных стержнях электро­дов содержится немного углерода, поэтому при их расплавлении и перемешивании с небольшим количе­ством среднеуглеродистого основного металла в шве углерода будет не более 0,1—0,15 %. При этом металл шва легируется Мп и Si за счет расплавляемого по­крытия и таким образом оказывается равнопрочным основному металлу. Сварку металла толщиной более 15 мм ведут «горкой», «каскадом» или «блоками» для более медленного охлаждения. Применяют предвари­тельный и сопутствующий подогрев (периодический подогрев перед сваркой очередного «каскада» или «блока» до температуры 120—250°С). Конструкции, изготовленные из стали марок ВСт4пс, ВСт4сп и из стали 25 толщиной не более 15 мм и не имеющие же­стких узлов, обычно сваривают без подогрева. В дру­гих случаях требуются предварительный и сопутству­ющий подогрев и даже последующая термическая обработка. Дугу зажигают только в месте будущего шва. Не должно быть незаверенных кратеров и рез­ких переходов от основного к наплавленному метал­лу, подрезов и пересечений швов. Выводить кратеры на основной металл запрещается. На последний слой многослойного шва накладывают отжигающий валик.
...
Сварка среднеуглеродистой стали марок ВСт5, 30, 35 и 40, содержащей углерода 0,28—0,37 % и 0,27— 0,45%, более затруднена, так как с увеличением со­держания углерода ухудшается свариваемость стали.
...
Применяемую для арматуры железобетона средне-углеродистую сталь марок ВСт5пс и ВСтбсп сварива­ют ванным способом и обычными протяженными шва­ми при соединении с накладками (рис.
...
сварочного тока на 1 % при понижении температуры от 0°С на каждые 3°С. Кроме того, следует применять предварительный подогрев соединяемых стержней до 200
...
При более низкой температуре окружающего воз­духа (от —30 до — 50 °С) следует руководствоваться специально разработанной технологией сварки, пре­дусматривающей предварительный и сопутствующий подогрев и последующую термическую обработку сты­ков арматуры либо сварку в специальных тепляках.
...
Сварка высокоуглеродистых сталей марок ВСтб, 45, 50 и 60 и литейных углеродистых сталей с содер­жанием углерода до 0,7 % еще более затруднительна. Эти стали применяют главным образом в литых дета­лях и при изготовлении инструмента. Сварка их воз­можна только с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 350—400 °С и последую­щей термообработкой в нагревательных печах. При сварке должны соблюдаться правила, предусмотрен­ные для среднеуглеродистой стали. Хорошие резуль­таты достигаются при сварке узкими валиками и не­большими участками с охлаждением каждого слоя. После окончания сварки обязательна термическая об­работка.
...
Вам поручена сварка стали марки ВСтЗспБ толщиной 40 мм и размером листа 1000x1000 мм Каким способом ее нужно под­готовить к сварке? Какие должны быть электроды? Как следует вести сварку?
...
Для улучшения качества стали применяют легиро­вание. При этом улучшаются механические свойства, теплоустойчивость, жаропрочность, коррозионная стой­кость и др. Легированные стали подразделяются на низколегированные с содержанием легирующих эле­ментов до 2,5 %, легированные, содержащие 2,5—10 %, и высоколегированные, содержащие свыше 10 % ле­гирующих элементов. В качестве легирующих элемен­тов применяют Cr, Ni, Mo, Мп, V, Si и др. Марганец
...
Низколегированные строительные стали содержат не более 0,22 % углерода, поэтому их называют низ­коуглеродистыми низколегированными сталями. В табл.
...
Обозначение марок легированной стали аналогично тому, как обозначаются марки сварочной проволоки (см. гл. 10), за исключением первых букв Св, которы­ми обозначается сварочная проволока.
...
Эти стали кроме высокой прочности обладают также хорошей пластичностью и ударной вязкостью при положительной и отрицательной температуре, а также удовлетворительной свариваемостью, поэтому их широко применяют для изготовления строительных конструкций.
...
Для стальной арматуры железобетонных конструк­ций применяют низколегированную сталь марок 10ГТ (марганцевую с добавкой титана) и 18Г2С (марган-цево-кремниевую) для стержней класса II с времен­ным сопротивлением 440 и 480 МПа, а также стали других марок.
...
Кроме низколегированной строительной стали при­меняют низколегированную конструкционную сталь для изготовления сварных конструкций различного назначения. К ней относится большая группа тепло­устойчивых сталей, легированных Mo, W, V для повы­шения температуры разупрочнения стали при нагреве и хромом для повышения жаростойкости, т. е. способ­ности противостоять химическому разрушению поверх­ности стали при нагреве до высокой температуры.
...
Промежуточное положение занимают низколегиро­ванные высокопрочные стали, содержащие 3—5 % ле­гирующих примесей. Они близки к легированным, но их принято считать низколегированными. Это большая группа сталей марок 14Х2ГМ, 14Х2ГМРБ, 14Х2ГМРЛ и др. Они обладают высоким пределом текучести 550— 750 МПа, временным сопротивлением 650—850 МПа, пластичностью 6=13,2—21,8% и вязкостью KCU при 20 °С 60—155 Дж/см2, что предопределило их приме­нение в машиностроении.
...
зом высокопрочные стали с временным сопротивлени­ем 700—2000 МПа, легированные Cr, Мп, Si, Ni, Mo, N, V и другими элементами. Их применяют для кон­струкций, работающих при низких или высоких тем­пературах. Обладая хорошей пластичностью и вязко­стью, эти стали пригодны для конструкций, работаю­щих при ударных или знакопеременных нагрузках, а также в агрессивных средах. Некоторые легирован­ные стали применяют для армирования железобетон­ных конструкций.
...
Высоколегированная сталь и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные широко приме­няются в промышленности. К высоколегированным отнесены стали, содержащие один или несколько ле­гирующих элементов в количестве 10—55%. К высо­колегированным отнесены сплавы, содержащие нике­ля более 55 % или железа и никеля более 65 %, осталь­ное— другие элементы. Эти стали и сплавы разделя­ются на три группы: коррозионно-стойкие (не­ржавеющие) против химической, электрической, межкристаллитной коррозии; жаростойкие (окалино-стойкие), устойчивые против химического разрушения поверхности при температуре более 550°С в газовых средах, работающие в ненагруженном или слабона-груженном состоянии; жаропрочные, имеющие высо­кую жаростойкость и способные работать в нагружен­ном состоянии в течение определенного времени при температуре 1000°С и более. Стали подразделяются по структуре на классы: мартенситный, мартенситно-ферритный, ферритный, аустенитно-мартенситный, аустенитно-ферритный и аустенитный.
...
Сварка распространенных строительных сталей 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2 и др., имеющих предел текуче­сти не более 390 МПа, не представляет затруднений. Она почти не отличается от сварки низкоуглеродистой стали. Эти стали ке закаливаются и не склонны к пе­регреву, который влечет за собой рост зерна и сниже­ние пластических свойств. Однако с увеличением со­держания углерода в этих сталях их свойства меня­ются. Так, стали 15ХСНД и 14Г2 с содержанием
...
углерода 0,18% имеют склонность к образованию за­калочных структур и перегреву в зоне термического влияния. Поэтому для сварки этих сталей следует подбирать оптимальный режим, не допуская образо­вания закалочных структур и перегрева. Сварку ведут электродами диаметром 4—5 мм в несколько слоев, а при толщине стали более 15 мм применяют способ сварки «каскадом» или «блоками», при этом не слиш­ком разогревают металл, чтобы не перегреть зону влияния. Для стали 15ХСНД и 10ХСНД применяют электроды Э50А или Э55, которые перед сваркой про­каливают. Для сварки сталей 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2 с содержанием С = 18 % применяют электроды Э42Аи Э50А. Сварка стали с пределом текучести более 390 МПа (16Г2АФ) требует особого внимания. Эта сталь вследствие повышенного содержания углерода склон­на к образованию кристаллизационных трещин, однако менее подвержена перегреву околошовной зоны, так как легирована V и N. Сварку ее следует выполнять электродами Э60, Э55 или Э50А. Электроды Э60 марки ВСФ-65У пригодны для сварки во всех положениях на постоянном токе обратной полярности. Для сварки этих сталей можно применять электроды УОНИИ-13/55, СК2-50 и ПСК-50. Подготовляемую к сварке сталь надо особо тщательно очищать; свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины, окалины, жиров, краски, грязи, влаги и т. п. Кроме того, места приварки сборочных приспособле­ний следует срезать и тщательно зачищать абразив­ным инструментом заподлицо с основным металлом. При толщине стали более 25 мм применяют предвари­тельный местный подогрев перед сваркой каскада, блока или секции, а ткаже подогрев места приварки приспособлений до температуры 120—160°С незави­симо от температуры окружающего воздуха. При тем­пературе воздуха минус 15 °С и ниже применяют пред­варительный местный подогрев независимо от толщи­ны стали.
...
При сборке элементов конструкций из стали 16Г2АФ на прихватках согласно типовой технологии длина их не должна быть меньше 100 мм и расстояние между ними не более 400 мм. Прихватки должны вы­полняться теми же сварщиками, которые будут свари-
...
вать эти конструкции. Перед сваркой рабочие-свар­щики должны пройти практические испытания по сварке контрольных пластин из стали 16Г2АФ и быть допущенными к сварке этой стали.
...
Низколегированные теплоустойчивые стали обла­дают длительной механической прочностью при высо­кой температуре. Их применяют в машиностроении при изготовлении паровых энергетических установок. При сварке этих сталей могут образовываться трещи­ны в зоне термического влияния, особенно при толщи­не стали более 6—7 мм или повышенном содержании углерода и хрома. Стали 15ХМА и 12Х1МФ толщиной до 6 мм можно сваривать без подогрева; стали 20ХМА, 20ХМФЛ, 12Х2МФ, 12Х2М1Л и др. с повышенным содержанием С или Сг нуждаются в предваритель­ном и сопутствующем подогреве до температуры 150— 200 °С при любой толщине свариваемых элементов. Необходимо также регулировать режим сварки, доби­раясь замедленной скорости охлаждения от 1 до 25°С/с в зависимости от марки стали. Такой усред­ненный тепловой режим при сварке этих сталей необ­ходим по двум причинам: чтобы избежать появления закалочных структур, что достигается повышением тепловложения; чтобы избежать перегрева зоны тер­мического влияния, приводящего к росту зерна и ухуд­шению механических свойств, что достигается умерен­ным тепловложением. Для сварки теплоустойчивых низколегированных сталей предусмотрено 9 типов электродов. Например, для сварки стали 15ХМА — электроды марки Э09МХ, для сварки стали 12Х1МФ — электроды марки Э09Х1МФ. Применяют ряд марок электродов с основным покрытием. Конструкции тол­щиной более 6 мм, а также имеющие конструктивные концентраторы напряжений, после сварки подвергают высокому отпуску. В настоящее время установлено, что существенной причиной появления трещин в свар­ном соединении является растворенный в стали водо­род, который попадает в шов из покрытия электродов, ржавчины, влаги и т. п. и проникает (путем диффузии) в зону влияния. Для борьбы с водородом применяют следующие средства: увеличивают температуру про­калки электродов; применяют основное покрытие с фтором, которое связывает водород в химическое со­единение HF; проводят низкотемпературную термо-
...
обработку, которая заключается в выдерживании свар­ной конструкции при температуре 150—200°С в тече­ние 8—10 ч для удаления водорода. Четвертым важным техническим мероприятием, обеспечивающим качество конструкции, является высокий отпуск при температуре 650—750 °С, применяемый почти для всех марок сталей. Сварка теплоустойчивых низколе­гированных сталей неплавящимся электродом в среде аргона дает более надежные результаты, так как обе­спечивает лучшую защиту металла от Н2.
...
Низколегированные высокопрочные стали марок 14Х2ГМ, 14Х2ГМРБ и другие сваривают по техноло­гии, близкой по технологии сварки стали 16Г2АФ, с некоторым ужесточением требований к подготовке, сборке и технике сварки. Подлежащие сварке кромки деталей и прилегающий к ним металл на расстоянии не менее 20 мм от границы шва должны быть тща­тельно очищены от грата, окалины, ржавчины, масла, влаги и других загрязнений. Сделанные в деталях вы­резы газовой резкой, надрезы, царапины, зарезы на кромках и углубления от ударной маркировки долж­ны быть зачищены шлифовальным кругом на глубину 0,2—0,3 мм. Подготовка кромок, сборка соединений под сварку должны точно соответствовать разменам, предусмотренным ГОСТ 5264-80* и ГОСТ 14771-76*. Приваривать сборочные приспособления к деталям не рекомендуется. При необходимости их приварки вре­менные швы после сварки деталей должны быть уда­лены вырубкой или строганием. Случайные повреж­дения (выхваты) основного металла расчищают, за-плавляют и зашлифовывают абразивным кругом заподлицо с деталью.
...
В начале и конце стыкового соединения устанав­ливают и приваривают выводные планки (рис.
...
130—150 °С. При положительной температуре и тол­щине стали 20 мм и более применяют предварительный подогрев до 60—100 °С, а при толщине 40 мм и более— 100—150 °С. Стыки следует сваривать без перерывов, не допуская перегрева сварного соединения между отдельными проходами выше 200—230 °С, во избежа­ние роста зерна в околошовной зоне. Для контроля температуры применяют термопары, термоэлектриче­ские пирометры или термоиндикаторные карандаши. Рекомендуется непосредственно после сварки продол­жать подогрев до указанных выше температур, а за­тем закрывать шов асбестовой тканью для замедления остывания.
...
Короткие швы до 300 мм сваривают напроход, средние — до 1000 мм — от середины к концам, длин­ные—обратно-ступенчатым способом. При толщине металла более 20 мм применяют каскадный или блоч-
...
ный способ, при этом не следует забывать о недопу­стимости перегрева в соответствии с указанными пре­делами температур.
...
Сварка легированных сталей средней (ав=900— 1300 МПа) и высокой (ав = 1500—2000 МПа) проч­ности затруднена вследствие склонности этих сталей к образованию закалочных структур. Для обеспечения требуемого качества сварных соединений придержи­ваются следующей технологии:
...
в деталях из высокопрочной легированной стали должны быть конструктивно предусмотрены плавные переходы при примыкании элементов и изменении се­чений, плавные закругления угловых соединений и дру­гие конструктивные формы, устраняющие концентра­цию напряжений;
...
сборку элементов, как правило, рекомендуется производить в сборочных приспособлениях, обеспечи­вающих свободную усадку швов и сохранение при этом размеров конструкций;
...
фрамовым электродом. Для лучшего формирования стыковою шва первый слой сваривают в потолочном положении с защитой верхней стороны шва газом. Целесообразна аргонодуговая сварка импульсной ду­гой. Термообработка после сварки обязательна. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода или с большим числом швов на узлах, ребрах и т.п. рекомендуется применять промежуточный отпуск или локальную термообработку (индуктором,газовым пла­менем и т.п.) вдоль сварного соединения в процессе сварки;
...
талла шва с ав = 500—600 МПа. Применяют электроды марки НИАТ-5 (типа Э-11Х15Н25М6АГ2) и др. В этом случае последующую термообработку не производят.
...
Высоколегированные стали и сплавы, как правило, обладают увеличенным до 1,5 раза коэффициентом линейного расширения при нагревании и пониженным в 1,5—2 раза коэффициентом теплопроводности по сравнению с низкоуглеродистыми сталями.
...
Большинство этих сталей склонно к образованию горячих или холодных трещин при сварке, что услож­няет процесс обеспечения качества сварных соедине­ний с требуемыми свойствами. При дуговой сварке высоколегированных сталей следует предохранять по­верхности металла от попадания на него брызг метал­ла и шлака, так как они, повреждая поверхность, мо­гут быть причиной коррозии или концентрации напря­жений, ослабляющих конструкцию. Для предохранения от приваривания брызг на поверхность металла, при­легающую к шву, наносят защитное покрытие (крем-нийорганический лак, грунт ВЛ-02, ВЛ-023 и др.).
...
Высокохромистые мартенситные стали (20X13, 14Х17Н2 и др.), мартенситно-ферритные (12X13, 14Х12Н2МФ и др.)—это закаливающиеся стали, склонные к образованию холодных трещин. В мень-
...
шей степени к ним относятся стали ферритного класса (12X17, 08Х17Т, 08Х18Т1 и др.). Для предотвращения трещинообразования применяют предварительный или сопутствующий подогрев, особенно необходимый с увеличением содержания в стали углерода и ее тол­щины. После сварки мартенситные, мартенситно-фер-ритные, а иногда и ферритные стали подвергают вы­сокому отпуску при температуре 680—720 °С, а жаро­прочные (20X13, 12X13 и др.)—
...
Следует учитывать, что коррозионная стойкость сталей, не содержащих титана или ниобия, при нагре­вании более 500 °С постепенно падает, поэтому в сталь вводят эти элементы и дополнительно легируют молиб­деном, ванадием и другими добавками, например мар-тенситная сталь 18X1 ШНФБ; мартенситно-ферритная 18Х12ВМБФР; ферритная 15Х25Т и др. Для сварки мартенситных, мартенситно-ферритных и ферритных сталей применяют электроды, стержни и покрытия которых обеспечивают получение наплавленного ме­талла, близкого по химическому составу к основному металлу, например мартенситную сталь марки 15X11ВМФ сваривают электродами Э12Х11НВМФ марки КТИ-10; мартенситно-ферритную сталь марки 12X13 —электродами Э12Х13 марки УОНИИ-13/1Х13 и т.д. Если конструкции из стали этого класса рабо­тают на статическую нагрузку и к швам не предъявля­ются требования высокой прочности, сварку можно выполнить аустенитными или аустенитно-ферритными электродами, например ферритную сталь 15Х25Т сва­ривают электродами Э02Х20Н14Г2М2 марки ОЗЛ-20, при этом отпуск после сварки можно не проводить.
...
Для сварки используют режим с малой погонной энергией для предотвращения роста зерна и охрупчи-вания зоны термического влияния.
...
В покрытии электродов, применяемых для сварки высокохромистых сталей, не должно быть газообра­зующих органических соединений, а газовая защита должна осуществляться за счет диссоциации карбона­тов и выделяемой при этом СО (окиси углерода). Как и при сварке среднелегированных сталей, требования к качеству сборки и очистки металла перед сваркой остаются такими же и еще более ужесточаются.
...
Высокохромистые стали рассмотренных классов свариваются также в среде аргона вольфрамовым элек­тродом. Этим способом рекомендуется соединять де­тали толщиной до 5—6 мм с подогревом, последующая термообработка не требуется. Целесообразно свари­вать вольфрамовым электродом корневые швы более толстой стали, что обеспечивает хорошее формирова­ние обратного валика, остальные слои шва выполня­ют электродуговой ручной сваркой или другим спо­собом.
...
относятся стали аустенитного, аустенитно-мартенсито-вого и аустенитно-ферритного классов. Высоколегиро­ванные аустенитные сплавы на железоникелевой или никелевой основе являются устойчиво аустенитными и не меняют структуры при нагревании и охлаждении на воздухе. Эти стали и сплавы широко применяются в различных конструкциях, работающих в тяжелых условиях высоких и низких температур. Жаропрочные стали, легированные элементами-упрочнителями — вольфрамом и молибденом, способны длительно вы­держивать большие нагрузки в условиях высоких тем­ператур. Жаростойкие стали устойчивы против хими­ческого разрушения поверхности в газовых агрессив­ных средах при температурах 1100—1150°С. Эти стали и сплавы содержат мало вредных примесей, поэтому основными задачами при сварке являются хорошая защита расплавленного металла от воздуха и приме­нение электродов со стержнем аустенитной структуры и покрытием основного типа.
...
Аустенитные хромоникелевые стали особенно чув­ствительны к увеличению углерода и серы, а также других элементов, образующих легкоплавкие эвтек­тики.
...
Для борьбы с горячими трещинами стремятся уменьшить содержание в стали и наплавленном ме­талле С, S, Си и других элементов или подавить их другими добавками, связывающими S, как, например, Мп, а также уменьшить влияние термических напря­жений путем применения благоприятных режимов сварки и предварительного и сопутствующего подогре­ва. Хромомарганцевые стали 15Х17АГ14 и хромони-кельмарганцевые стали 12Х17Г2АН4 менее склонны к образованию горячих трещин, чем хромоникелевые.
...
В хромоникелевых сталях может развиваться межкристаллитная коррозия при замедленном охлаж­дении в интервале 500—800 °С в связи с тем, что по границам зерен происходит выделение карбидов хро­ма (Сг4С) за счет обеднения хромом участков, при­легающих к границам зерен. В результате этого со­держание Сг в приграничных участках падает ниже 12%,
...
Ферритная составляющая в аустенитно-ферритной стали должна быть в пределах 3—5 % феррита. Для предупреждения межкристаллитной коррозии, кроме того, необходимо применять сварку на низких режи­мах (на уменьшенных токах, малой погонной энергии и электродами диаметром не более 4—5 мм),
...
Одним из дефектов аустенитно-мартенситных и аустенитно-ферритных сталей является склонность их при сварке к перегреву и охрупчиванию зоны влия­ния. Это вызывается ростом зерна в связи с перегре­вом ферритной фазы, образующейся вблизи зоны сплавления. Охрупчиванию способствует также пре­вращение обогащенного углеродом аустенита (при высокой температуре аустенит переобогащается уг­леродом) в мартенсит с охлаждением шва. Снижение аустенитной фазы ниже 20 % повышает склонность их к межкристаллитной коррозии. Для предупреждения этого дефекта стремятся снизить содержание углеро­да в швах. Иногда назначают полную термообработ­ку для восстановления коррозионных свойств.
...
Сварка аустенитных сталей не вызывает особых затруднений. Надо иметь в виду, что в сварных со­единениях аустенитно-ферритных и аустенитно-мар­тенситных сталей возможно выделение водорода по границам зерен. Для предупреждения этого сварное соединение подвергают отпуску в течение 1—2 ч при температуре 150 °С.
...
Высокоуглеродистые аустенитные стали хорошо свариваются в атмосфере аргона с применением при­садочной проволоки того же состава, что и основной металл, но с меньшим содержанием углерода; сварка рекомендуется для стали толщиной до 5—7 мм.
...
В целях экономии высоколегированной стали для изготовления сосудов, аппаратов и трубопроводов, ра­ботающих под давлением в агрессивных средах, при­меняют двухслойную сталь, основной слой которой состоит из низкоуглеродистой или низколегированной стали толщиной 4—60 мм, а плакирующий (облицо­вочный) — из высоколегированной стали или сплава толщиной 0,7—6 мм. При ручной дуговой сварке та­кой стали делают двухстороннюю разделку и сперва заваривают основной слой электродами УОНИИ-13/45 или УОНИИ-13/55, при этом стараются не задеть пла­кирующий слой. После зачистки корня шва со сторо­ны плакирующего слоя заваривают первый слой элек­тродами с повышенным запасом аустенитности, на­пример марки К-ЗМ, а затем заваривают плакирующий слой электродами НЖ-13, СЛ-28 или им аналогич­ными.
...
железа), обладающий высокой пластичностью, тепло-и электропроводимостью, а также коррозионной стой­костью. Чистый алюминий ввиду низкой прочности ис­пользуется ограничено.
...
Большое распространение получили сплавы алюми­ния с магнием, марганцем, кремнием, титаном, берил­лием и цинком. Сплавы алюминия в зависимости от способа получения и обработки подразделяются на литые, используемые для литых деталей, и деформи­руемые, которые могут быть прессованными и ката­ными различного профиля, коваными и штампованными требуемой формы. Термическое упрочнение — закалка и искусственное или естественное старение — повы­шает прочность некоторых сплавов до значительных величин, превышающих прочность низкоуглеродистых и даже низколегированных сталей.
...
Для сварных ограждающих конструкций — окон­ных и дверных конструкций, кровельных и стеновых панелей, потолков, перегородок — применяют дефор­мируемые сплавы невысокой прочности типа АМц (алюмипиево-марганцевые), для несущих конструкций используют более прочные, хорошо сваривающиеся сплавы типа АМгб (алюминиево-магниевые), имеющие св==350 МПа, ат== 160 МПа и 6 = 15—18%. Приме­няют ряд других марок алюминия с учетом их свойств и особенностей конструкций.
...
Сварка алюминия и его сплавов затруднена вслед­ствие его особых теплофизических свойств. Темпера­тура плавления алюминия 660 °С. При контакте с воз­духом на поверхности алюминия образуется плотная тонкая пленка оксида АЬОз, которая предохраняет металл от дальнейшей коррозии, но одновременно ухудшает условия сварки, так как температура плав­ления оксида алюминия 2050°С, поэтому перед свар­кой надо удалить с поверхности алюминия оксид. Алю­миний легко окисляется при сварке, и оксидная плен­ка, образующаяся на каплях и в ванне, загрязняет шов. В расплавленном состоянии алюминий хорошо растворяет водород, который при повышенной скоро­сти охлаждения, вызванной высокой теплопроводно­стью металла, не успевает выделиться в момент кри­сталлизации и вызывает пористость. Вследствие высо­кого коэффициента линейного расширения (в два раза больше, чем у стали) сварка алюминия вызывает по-
...
вышенные деформации, а большая жидкотекучесть и трудность наблюдения за процессом сварки (алюми­ний не меняет цвета при нагреве и расплавлении) вы­зывают необходимость применения подкладок для предупреждения вытекания жидкого металла за пре­делы шва.
...
Подготовка к сварке. Поступающий для изготовле­ния конструкций металл очищают от смазки, правят и обрабатывают для изготовления деталей, а кромки подготавливают под сварку. Форма подготовки кро­мок алюминиевых деталей под сварку почти такая же, как под сварку стали. Разница заключается в разме­рах
...
Для механической очистки используют дисковые щетки из нержавеющей стальной проволоки, хорошо обезжиренные и чистые. Химическая очистка осуще­ствляется обезжириванием и травлением специальны­ми составами подготовленных для сварки элементов и присадочной проволоки. Для обезжиривания детали ее обрабатывают в течение 5—8 мин в щелочном растворе следующего состава: тринатрийфосфат Na3P04 — 35—50 г; углекислая сода Na2C03 — 35— 50 г, жидкое стекло Na2Si02 — 30 г, вода 1000 см3; температура раствора 60—70 °С. После обезжиривания деталь следует промыть в горячей воде (50—60 °С).
...
Для травления может быть использован 4—5 % -ный раствор едкого натра NaOH, в котором производят травление в течение 1 мин при температуре раствора 60—70 °С. После этого следует промыть протравтен-ные детали и проволоку в теплой воде (20—25°С), а затем осветлить в течение 2—5 мин в 15 %-ном вод­ном растворе азотной кислоты при температуре рас­твора 50—60 °С. После осветления детали промывают в горячей (50—60°С), а затем в холодной проточной воде и сушат в течение 10 мин в сушильном шкафу при температуре 100—110°С. Применяют и другие рас­творы для обезжиривания и травления.
...
Очищенные механическим путем детали также подлежат обезжириванию. После обезжиривания и очистки травлением детали можно хранить в цехе до сварки не более 3 сут, а после механической очистки и обезжиривания — не более 3 ч.
...
Сборка конструкций под сварку осуществляется в кондукторах, надежно фиксирующих положение де­талей. Элементы кондукторов, непосредственно сопри­касающиеся с деталями, изготовляют из немагнитных материалов. Кондуктор должен обеспечивать поворот детали в положение, удобное для сварки, и не пре­пятствовать усадке элементов, особенно при толщине более 10 мм. При сварке в кондукторах или без них следует пользоваться подкладками и прижи­мами (рис.
...
При сварке без кондукторов соединяемые элемен­ты закрепляют с помощью прихваток, которые выпол­няют покрытыми электродами или неплавящимися электродами в аргоне. В угловых и нахлесточных со­единениях прихватки ставят без присадочного метал­ла, в стыковых — с присадочным (табл.
...
При толщине элементов до 3 мм прихватки выпол­няются на всю толщину. При длинных соединениях прихватки располагают от середины соединения к краям. Прихватки в стыковых многослойных соеди­нениях располагают со стороны, обратной сварке пер­вого слоя шва, а при сварке шва с обратной стороны их следует удалить. Перед сваркой прихватки необ­ходимо осмотреть, дефектные удалить и выполнить вновь, а затем очистить и обезжирить.
...
Сварку алюминия и его сплавов покрытыми элек­тродами применяют в основном для малоответствен­ных конструкций из-за невозможности получить шов, близкий по механическим свойствам основному ме­таллу.
...
В качестве покрытий электродов применяют смеси из хлористых и фтористых солей. Для сварки алюми­ния и его сплавов используют электроды 03А-1 и АФ4аКР- Для сварки дефектов алюминиевого литья применяют электрод ОЗА-2.
...
Перед сваркой электроды просушивают при темпе­ратуре 150—200 °С в течение 2 ч. Сварку указанными электродами производят постоянным током обратной полярности короткой дугой без поперечных колебаний электрода. Возможно выполнять сварку в вертикаль­ном положении. Диаметр электрода подбирают в зави­симости от толщины металла:
...
Сварочный ток принимают (40—50)dD. Металл толщиной до 8 мм сваривают без разделки. При тол­щине 10 мм и более делают разделку. Применяют предварительный подогрев при толщине 8—10 мм до 200—250 °С, а при толщине 12—20 мм —до 300— 350 °С с целью снижения скорости охлаждения, уда­ления из шва водорода и уменьшения пористости шва. Однако магниевые сплавы большой толщины следует подогревать до температуры не выше 100—150 °С.
...
Некоторое распространение получила сварка уголь­ным или графитизированным электродом. Швы толщи­ной до 3 мм сваривают по отбортовке кромок без при­садочного металла. При более толстом металле при­меняют присадочную проволоку марок Св-А97, Св-А85Т, Св-АМц или других марок, близких по \и-
...
мическому составу к основному металлу. Перед свар­кой присадочный пруток и кромки металла покрыва­ют флюсом АФ-4А.
...
Флюс, как и покрытия электродов ОЗА-1 и ОЗА-2, способствует удалению окислов алюминия и защите металла от окисления. Сварку ведут постоянным током прямой полярности. В зависимости от толщины ме­талла применяют электроды и присадочные прутки разного диаметра. Качество сварного шва примерно такое же, как у выполненного покрытыми электродами.
...
Достаточно широко применяется аргонодуговая сварка алюминия и его сплавов неплавящимся элек­тродом, которая обеспечивает высокое качество свар­ных соединений и не требует применения флюсов и по­крытий. Сварка возможна во всех пространственных положениях с присадочным или без присадочного ме­талла. Для ручной и механизированной сварки пред­назначены специализированные установки УДГ-301, УДГ-501. Сварку производят переменным током, ко­торый хорошо разрушает и удаляет из металла оксид­ную пленку. Подготовка соединений к сварке, очистка, травление и сборка такие же, как при других способах сварки.
...
Для сварки применяют аргон высшего или 1-го сорта, хорошо осушенный. Успешно сваривают металл небольшой толщины до 10 мм, однако возможна свар­ка и более толстого металла. Сварку ведут короткой дугой 1,5—2,5 мм без поперечных колебаний электро­да справа налево, а присадочную проволоку подают короткими возвратно-поступательными движениями под углом 90° к электроду. Режимы для сварки в ниж­нем положении приведены в табл.
...
Недостатком аргонодуговой сварки является воз­можность появления пористости швов из-за дефектов очистки и насыщения шва водородом. Для борьбы с водородом иногда применяют аргон с добавкой кис­лорода, который окисляет водород и этим уменьшает пористость.
...
Тонкий металл от 0,2 мм и более успешно сварива­ют импульсно-дуговым методом, для чего применяют генераторы импульсов или транзисторные инверторные
...
18.2. Режимы аргонодуговой сварки неплавящимся электродом
...
При сварке она легко окисляется, образуя оксид Cu20, который выделяется по границам зерен меди при ее остывании и, имея более низкую температуру плавления, чем медь, способствует образованию кри-сталлитных трещин. Расплавленная медь хорошо ра­створяет водород, который при кристаллизации шва (с большой скоростью охлаждения вследствие высо­кой теплопроводности) выделяется и образует порис­тость. Соединяясь с оксидом меди, водород, кроме того, образует воду
...
Несмотря на указанные трудности сварки, медь широко применяют в качестве конструкционного ма­териала при изготовлении химической аппаратуры, электротехнических устройств и других изделий. Это объясняется ее высокими механическими свойствами (ав в отожженном состоянии 200 МПа, б5=50%, ан=160—180 Дж/см2), которые сохраняются в усло­виях самых низких температур, коррозионной стойко­стью, высокой электропроводностью и хорошей обра­батываемостью.
...
ГОСТ 859—78* предусматривает ограничение со­держания в меди висмута, свинца, серы и фосфора, которые ухудшают свариваемость. Для сварки конст­рукций содержание кислорода должно быть не более 0,01 %.
...
меди вызывает быстрое остывание ванны, вследствие чего для удаления из нее газов и шлаков требуются увеличенная погонная энер­гия, а также в большинстве случаев предварительный подогрев и применение более активных раскислителей, чем при сварке стали. В связи с
...
стороннюю разделку со скосом 2 кромок, а при боль­шей толщине — двухстороннюю с углом раскрытия 70—90°, притупления не оставляют. Для присадки при­меняют проволоку из меди и ее сплавов. Несмотря на газовую защиту, кислород все же попадает в шов, по­этому применяют проволоку с раскислителями, напри­мер с марганцем и кремнием, однако шов при этом теряет свои высокие теплофизические свойства. Более эффективно применение проволок, низколегированных редкоземельными металлами, которые удаляют кисло­род, но не остаются в шве.
...
Свариваемые кромки и проволоку перед сваркой тщательно очищают механическим путем и обезжири­вают. Металл толщиной 4—5 мм сваривают с подогре­вом до 350 °С, при большей толщине температуру по­догрева увеличивают до 400—800 °С. Сварку ведут постоянным током прямой полярности либо перемен­ным током, используя типовые установки УДГ-501, УДГУ-301 и др. Стыковые соединения сваривают на графитизированной или флюсовой подкладке. Приме­няют повышенную силу сварочного тока: при толщине металла 2—4 мм — 200—300 А, при толщине 6— 10 мм—250—400 А. Сварку ведут справа налево при небольшом наклоне электрода углом вперед на 80— 90° по отношению к изделию и наклоне присадочной проволоки на 10—15°.
...
Дуговая сварка меди угольным электродом приме­няется ограниченно для малоответственных соедине­ний. Сварку ведут угольными или графитизированны-ми электродами диаметров 4—20 мм
...
делают разделку с углом 80—90°. Сваренный шов сле­дует проковать при температуре 550—750° и быстро охладить в воде.
...
Дуговая сварка латуни затруднена тем, что при ее нагреве и расплавлении испаряется цинк, являющийся составной частью латуни, вследствие чего ее качество (прочность и плотность) ухудшается, а кроме того, выделяются вредные для здоровья пары цинка и его окислов.
...
Для уменьшения выгорания цинка поддерживают короткую дугу, а заостренный конец электрода погружают в ванночку расплавлен­ного металла, в результате чего дуга горит в газовом пузыре из паров цинка и его выгорание уменьшается. Сварку ведут постоянным током прямой полярности без присадочного металла. При толщине металла 3—
...
мм делают одностороннюю разделку под углом 70°, при большей толщине — криволинейную разделку, притупление оставляют 1,5—2 мм. Металл толщиной более 10 мм подогревают перед сваркой до 300— 350°С. Сварку ведут на подкладках, предохраняю­щих от прожогов, с присадочным металлом — прово­локой марки ЛК80-3 диаметром
...
Сварные соединения, выполненные указанным спосо­бом, имеют высокие механические показатели: св = =360—400 МПа, угол загиба 170—180°.
...
ней. Для сварки латуни более сложного состава (с при­месью Мл, Fe, Al и других элементов) стержень элек­трода берут того же состава, что и основной металл.
...
Бронзы обладают хорошими литейными, антифрик­ционными и антикоррозионными свойствами, высокой прочностью и пластичностью (примерно на уровне ме­ди), хорошо обрабатываются и поэтому широко при­меняются в промышленности. Существует значитель­ное количество марок бронз различного назначения, химический состав которых необходимо учитывать при сварке. Бронзы сваривают угольными, покрытыми электродами, а в среде аргона — вольфрамовыми элек­тродами. Сварка бронз аналогична сварке меди, но имеет свои особенности.
...
в качест­ве присадочного металла применяют литые бронзовые прутки того же состава, что и основной металл. Флю­сы подбирают разного состава. Для сварки алюми­ниевых бронз флюс изготовляют из хлористых и фто­ристых солей щелочных и щелочно-земельных метал­лов и криолита для удаления оксида алюминия. Для сварки оловянистых бронз флюс изготовляют из смеси буры и борной кислоты. Флюс, замешанный жидким стеклом, наносят на кромки и присадочные прутки, причем при нанесении на прутки в смесь добавляют 20 % древесного угля. При сварке бронз применяют предварительный подогрев до невысоких температур; для оловянистых бронз температура подогрева долж­на быть не более 100—150 °С. Сварку выполняют по­стоянным током прямой полярности.
...
мер, для сварки и наплавки алюминиевой бронзы марки БрАМц-9-2 применяют стержни из проволоки БрАМц-9-2, покрытые смесью следующего состава, %:
...
Титан и его сплавы благодаря высоким физико-химическим свойствам все больше применяют в каче­стве конструкционного материала для авиационной и ракетной техники, химического машиностроения, приборостроения, судо- и машиностроения, в пищевой и других отраслях промышленности. Титан почти в два раза легче стали, его плотность 4,5 г/см3, он обладает высокими механическими свойствами, корро­зионной стойкостью при нормальных и высоких тем­пературах и во многих активных средах, теплопровод-кость титана почти в четыре раза меньше теплопро­водности железа. Технический титан и его сплавы имеют легирующие добавки, повышающие прочность са
...
при нагревании. Уже при температуре 450°С образу­ются оксид титана ТЮ2 и слой окалины, насыщенный кислородом
...
Азот активно взаимодействует с титаном, повышая его прочность и снижая пластичность. Содержание азота в сплавах титана допускается не более 0,04— 0,05
...
Водород — наиболее вредный для титана газ, вы­зывающий его хрупкость и способствующий образова­нию трещин и пор даже при небольшом содержании. Содержание водорода в сплавах титана допускается не более 0,01—0,015
...
Вследствие активного взаимодействия титана и его сплавов с газами дуговая сварка покрытыми электро­дами не обеспечивает требуемых качеств сварного соединения и не применяется. Применяют ручную ду­говую сварку вольфрамовыми электродами в аргоне, гелии или в их смеси. Однако обычная защита, при­меняемая при сварке горелкой с обдувом' защитным газом электрода, зоны дуги и ванны, также недоста­точна, так как металл уже реагирует с кислородом при нагреве до 450 °С и выше. Следовательно, необ­ходимо обеспечить защиту выполненного горячего шва и обратной стороны соединения, подвергаемой нагре­ву. Для полной защиты при сварке титана и его спла­вов неплавящимся электродом применяют защитные камеры нескольких типов. При сварке на воздухе в цехе или на монтажной площадке применяют каме­ры-насадки (рис.
...
а — камеры-насадки для местной защиты при сварке; б —защита шва ка­мерой-насадкой / и специальной подкладкой с канавкой; в — защита сты­ка трубы камерой и поддувом газа внутрь трубы в отгороженное прост­ранство гибкими перегородками; 1 — камеры; 2— поддув газа для защиты обра1ной
...
зрачную оболочку. Применяют также камеры боль­шого размера, оборудованные приборами безопасно­сти для обеспечения работы сварщика в камере в специальном костюме в атмосфере инертного газа.
...
Подготовка титана и его сплавов к сварке и сбор­ка деталей должны производиться особенно тщатель­но. Основной металл и сварочная проволока должны быть очищены от загрязнений и иметь чистую без альфированного слоя и окалины поверхность. При необходимости очищают металл дробеструйной обра­боткой, механическим способом, травлением и обез­жириванием. Сварочную проволоку диаметром 1,2— 7 мм обычно поставляют после отжига в вакуумных печах при температуре 900—1000 °С для удаления
...
водорода. Резка металла возможна обычными ножни­цами и плазменными резаками. При кислородной рез­ке окисленные кромки удаляют механическим путем. Проволоку для присадки нарубают длиной 300— 400 мм. При толщине металла более 3 мм делают разделку кромок под углом 60—70°. Детали собирают под сварку с помощью прижимных или других при­способлений. Возможна сборка на прихватках, при этом детали из легированных сплавов титана прихва­тывают с применением присадочной проволоки, а де­тали из технического нелегированного титана — без присадки. Прихватки должны быть длиной 30—50 мм
...
В зависимости от марки сплава подбирают марку присадочной проволоки. Получили распространение флюсы-пасты АНТ-17А, АНТ-23А и др., которые на­носят на кромки свариваемой детали. Использование флюса при сварке вольфрамовым электродом увели­чивает глубину проплавления, сужает шов и зону тер­мического влияния и повышает стойкость против воз­никновения пор. Благодаря увеличению проплавления возможно сваривать однопроходные швы из сплавов титатана толщиной до 12
...
Никель и его сплавы обладают весьма ценными свойствами, они коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаростойкие, кроме того, у них высокие механиче­ские характеристики. Никель марки Н-1,
...
При сварке никеля и его сплавов вредное влияние на качество сварного шва оказывает присутствие в ме­талле или в покрытии электродов серы и свинца. Сера активно соединяется с расплавленным никелем, обра­зуя сульфид, который резко снижает пластичность ни­келя и его работоспособность при высоких температу­рах. Свинец также влияет на охрупчивание никеля и снижение его пластичности. Не следует допускать присутствия в никеле и его сплавах серы и свинца и требуется особенно тщательно очищать поверхность металла механическим путем и обезжириванием. Ни­кель в расплавленном состоянии растворяет значи­тельное количество газов (кислорода, азота, водоро­да), которые, выделяясь при кристаллизации, могут стать причиной пористости, поэтому необходима за­щита расплавляемого при сварке металла. Перед свар­кой необходимо прокалить электрод и защищать шов поддувом защитного газа и другими способами.
...
во всех положениях применяют электро­ды Н-10, Н-37, «Прогресс-50» ИМЕТ-10 и др., имею­щие покрытие основного типа. Силу сварочного тока понижают до (20—35) d3 ввиду высокого электриче­ского сопротивления никеля. Электрод держат пер­пендикулярно сварному соединению с небольшим на­клоном до 20° в сторону сварки. Поперечные движения электрода должны быть небольшими. Вертикальные швы при толщине металла до 2,5—3 мм рекомендует­ся сваривать сверху вниз. Многослойные швы свари­вают после охлаждения, тщательной очистки и обез­жиривания каждого слоя перед наложением следую­щего. Шов делают с усилением, которое затем сошли-фовывают. Полезна несильная проковка шва.
...
и его сплавов обеспечивает высокое качество сварных соединений. Сварку ведут постоянным током прямой полярности с использованием серийных специализированных ус­тановок или источников питания постоянного тока, га­зовой аппаратуры и горелок для сварки в инертном газе. Используют вольфрамовые электроды диаметром 1,5—& мм марок ЭВЛ или ЭВИ. Ручную сварку предпочтительно применять при небольшой толщине деталей. Без разделки сваривают металл толщиной 2—4 мм, при большей толщине делают разделку. При­садочную проволоку применяют диаметром 1—3 мм. При многопроходной сварке последующие слои шва следует накладывать после полного охлаждения ме­талла, зачистки от шлака и обезжириг/ания предыду­щих слоев. Силу тока подбирают из расчета (40—
...
работающих с активными средами, особенно с серной кислотой. Образующаяся на поверхности свинца ок­сидная пленка, выполняющая положительную роль для антикоррозионных свойств свинца, одновременно от­рицательно влияет на его свариваемость, так как тем­пература ее плавления 850 °С, что значительно выше температуры плавления свинца. Отрицательно влияет на качество сварки содержание в свинце сурьмы, ко­торая придает шву хрупкость. Пары свинца, образую­щиеся при сварке, ядовиты, поэтому сварщик должен пользоваться респиратором.
...
Свинец хорошо сваривается ацетилено-кислород-ным и водородно-воздушным пламенем специальными горелками малой мощности.
...
в среде аргона. Металл толщиной до 4 мм обычно сваривают за один проход, при толщине 5 мм и более для обеспечения полного провара делают разделку кромок под углом 70° с притуплением до 4 мм. Перед сваркой кромки деталей и прилегающий к ним металл шириной не менее 30 мм, а также присадочный пруток зачищают до металлического блеска.
...
тродом, несмотря на повышенную стоимость свароч­ных материалов, является наиболее производительной и качественной. Сварка осуществляется импульсной дугой с помощью установки ВС
...
пластинчатого графита. Чугун с шаровидным графи­том — высокопрочный и обладает хорошими литейны­ми свойствами, хорошей обрабатываемостью, меньшей чувствительностью к концентраторам напряжений и
...
Обычный серый чугун содержит 2,5—4 % углеро­да, 2,5—4 % кремния и другие элементы. Получение высокопрочного и ковкого чугуна достигается измене­нием процентного содерх<ания углерода, кремния и
...
Сварка чугуна затруднена из-за склонности к об­разованию трещин, низкой пластичности и прочности, что при местном нагреве сварочной дугой или при ох­лаждении после сварки может вызвать растрескивание деталей. В металле шва и околошовной зоны при по­вышенных скоростях охлаждения возникает отбелива­ние, затрудняющее последующую механическую обра­ботку.
...
Для устранения трудностей, возникающих при сварке чугуна, необходимо в первую очередь регули­ровать химический состав основного и наплавленного металла, добиваясь наиболее полного осуществления процесса графитизации (устранения отбеливания, вы­званного цементитом).
...
Удовлетворительно сваривается чугун с мелкозер­нистой перлитной структурой и мелкими графитовыми включениями. Плохо свариваются чугуны с грубой структурой и крупным графитом. Почти не поддаются сварке чугунные детали, работавшие долгое время при температуре 300—400 °С и выше или длительно сопри­касавшиеся с маслом и керосином.
...
Для обеспечения графитизации шва и зоны влия­ния применяют сварочные электроды, содержащие больше графитизаторов, чем в основном металле. На практике сварку чугуна применяют главным^ образом при ремонте чугунных деталей механизмов и для ис­правления дефектов литья (раковин, пор и т.п.). При­меняют два основных способа: холодную сварку чугу­на (без его подогрева) специальными электродами и горячую сварку с нагревом свариваемых деталей до температуры 600—700°С. Для устранения небольших
...
Сварка стальными электродами применяется огра­ниченно ввиду трудности получения сварного соеди­нения без отбеливания и образования трещин. Такой способ сварки применяют для заварки дефектов отли­вок и ремонта чугунных деталей неответственного на­значения. Лучшие результаты достигаются при ис­пользовании электродов марки ЦЧ-4 с карбидообра-зующими элементами в покрытии, в частности до 70 % ванадия. Ванадий, поступающий в шов, связывает углерод основного металла в мелкодисперсные карби­ды ванадия, в результате чего структура шва получа­ется ферритной с включением карбидов ванадия, ко­торого в шве оказывается 9—10%.
...
При сварке электродами ЦЧ-4 дефектные места должны быть хорошо очищены и разделаны. Сначала на
...
Для увеличения прочности соединения ремонтируе­мых крупных чугунных изделий (станин, рам и т. п.) применяют сварку
...
шего диаметра, не допуская разогрева детали. Холод­ная сварка со стальными шпильками эффективна для ремонта деталей, имеющих дефекты, удобные для раз­делки и размещения шпилек, и может быть выполнена в любом пространственном положении.
...
Применяются электроды марки МНЧ-2, имеющие стержень из монель-металла (сплав никеля с медью) и покрытие, состоящее из смеси зеленого корунда, кар­боната бария, ферромарганца, бентонита, замешанных жидким стеклом. Эти электроды рекомендуются для заварки несквозных дефектов малых и средних разме­ров. Они используются также в комбинации с железо-никелевыми и железомедными электродами, при этом выполняют первый и последний слои для обеспечения лучшей обрабатываемости.
...
шее сплавление и обрабатываемость. Электродами МНЧ-2 наплавляют слой на кромки, а остальную часть шва выполняют электродами ОЗЖН-1, железомед-ными электродами ОЗЧ-2 или низкоуглеродистыми марки ЦЧ-4.
...
Комбинированные железомедные электроды марок ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 и др. довольно широко применяются в промышленности. Электроды марки ОЗЧ-2 изготов­ляют из медного стержня, оплетенного полосками бе­лой жести толщиной 0,25 мм
...
Применяют электроды с сердечником из хромони-келевой стали с медной оболочкой (биметаллическая проволока) и с покрытием основного типа марки АПЧ-1. Сварку этими электродами Ведут короткими
...
Процесс горячей сварки чугуна значительно слож­нее холодной. Для горячей сварки необходимо тща­тельно зачистить и разделать дефектное место для обе­спечения доступа электрода ко всем частям и углам разделки. Затем дефектное место подвергается фор­мовке для удержания ванны расплавленного металла и предупреждения его вытекания. Соединяемые две части детали должны быть хорошо скреплены между собой во избежание взаимного перемещения. Формов­ку производят в опоках (ящиках без крышки) с гра-фитизированными или угольными пластинами (рис.
...
марки ПЧЗ и покрытием, состоящим из 41 % графита, 9 % ферромарганца, 25 % мела и 25 % полевого шпа­та. При большом объеме и площади дефекта его раз­деляют графитовой пластиной на отдельные участки так, чтобы площадь отдельной ванны не превышала 50—60см2. После заварки и затвердевания одного участка пластину немедленно переставляют, сварива­ют следующий участок, и так до окончания сварки всего соединения. После этого деталь засыпают сухим песком или древесным углем, укрывают асбестом и охлаждают вместе с печью или другим подогреваю­щим устройством. Для сварки высокопрочного чугуна с шаровидным графитом подбирают чугунные прутки с добавкой редкоземельных металлов и соответствую­щее покрытие для получения однородного наплавлен­ного металла. Процесс горячей сварки чугуна, особен­но крупных деталей, является физически тяжелым, так как ведется при интенсивном тепловом излучении от нагретой
...
Повышение производительности ручной дуговой сварки является весьма актуальной задачей в связи с тем, что в промышленности, строительстве и других, отраслях народного хозяйства ручной сваркой зани­маются еще десятки тысяч рабочих-электроварщиков.
...
К чисто организационным мероприятиям повыше­ния производительности труда сварщиков относятся: своевременное обеспечение сварщиков исправным, подключенным к сети сварочным оборудованием, сва­рочными материалами (электродами, защитным га­зом), сварочным инструментом, шлангами, кабелем, спецодеждой, средствами индивидуальной защиты; предоставление сварщику оборудованного рабочего места и обеспечение безопасных подходов к нему; своевременное предоставление сварщику подготовлен­ных для сварки деталей, конструкций и технологиче­ской документации (инструктивных указаний) по тех­нологии сварки; обеспечение сварщика необходимыми производственно-бытовыми условиями.
...
К организационно-техническим мероприятиям от­носятся: своевременное и быстрое обслуживание свар­щика квалифицированным электромонтажником для подключения оборудования и устранения неисправно­стей; обеспечение наиболее рациональным инструмен­том (электрододержателем, инструментом для зачи­стки швов и др.);
...
Важным техническим мероприятием является внед­рение электродов с повышенным коэффициентом на­плавки ан. Из гл. 10 известно, что масса наплавленно­го металла Мн, кг, зависит от ан и /св
...
У применяемых электродов ан=8—9 г/(А-ч), Между тем уже давно созданы электроды АНО-1 с
...
на торцах стержней в нижних углах и по мере расплав­ления электрода образуют ванну расплавленного ме­талла, которую поддерживают до конца сварки, бы­стро меняя электроды. При окончании сварки погру­жают электрод в ванну несколько раз, добиваясь образования усиления.
...
При необходимости получения соединения высокой прочности заваривают фланговые швы. Сварку можно вести гребенкой из 2—4
...
В случае сварки гребенкой электродов ток соответст­венно увеличивают. Ванная сварка в формах (осо­бенно в инвентарных медных или графитовых) уве­личивает производительность труда в 2—3 раза по сравнению со сваркой с накладками, а также обеспе­чивает экономию электроэнергии и металла. Еще больший эффект обеспечивает механизированная ван­ная сварка.
...
Повышение производительности труда при сварке однопроходных вертикальных швов способом сверху вниз обеспечивает применение новых электродов мар­ки АНО-29М. Эти электроды Э46 имеют покрытие рутин-целлюлозного типа и предназначены для свар­ки низкоуглеродистых сталей постоянным или пере­менным током. Положительным свойством этих элек­тродов является возможность сварки вертикальных швов сверху вниз на таком же токе, как при нижней сварке. При этом достигается увеличение катета и площади углового шва, повышается скорость свар­ки, а вследствие более глубокого проплавления эко­номится металл. Электроды имеют гибкое покрытие, позволяющее свернуть электрод кольцом, для возмож­ности сварки в труднодоступных местах.
...
Некоторое повышение производительности труда достигается применением импульсно-дуговой сварки и сварки пульсирующей дугой. При импульсно-дуговой сварке происходит наложение на дугу импульсов пере­менного тока высокой частоты с помощью специаль­ного прибора — инвертора (рис. 20.3), что способству­ет лучшей устойчивости дуги, облегчению процесса сварки в вертикальном и потолочном положении и главное — улучшению качества сварного шва.
...
применяют тиристорные трансформаторы ТДЭ-402 для обеспечения тиристорной пульсации тока или ис­пользуют приставку к сварочному трансформатору — отдельный импульсный трансформатор, вторичная об­мотка которого включена параллельно вторичной об­мотке сварочного трансформатора. Результаты сварки пульсирующей дугой аналогичны результатам им-пульсно-дуговой сварки.
...
При сварке трехфазной дугой выделяется большое количество тепла, и производительность наплавки рас­тет, так как ток подводится к изделию одновременно от трех фаз трансформатора. Для осуществления руч­ной сварки нужно применять спаренные изолирован­ные электроды и специальные электрододержатели, позволяющие подводить ток к каждому электроду отдельно от каждой фазы. Наиболее эффективно этот способ ручной сварки применяют для заварки дефек­тов стального литья и наплавки, где требуются боль­шие объемы наплавленного металла. Ручная сварка деталей применяется редко, так как трудно обеспечить равномерность провара и качество шва, в основном применяют автоматизированную сварку трехфазной дугой.
...
более 1200 мм, и диаметром до 8 мм. Длина устанав­ливается по длине шва с припуском на подсоединение токоподвода. Процесс заключается в том, что электрод укладывают в разделку стыкового шва или в «лодоч­ку» таврового шва и прижимают к изделию тяжелым медным бруском, который изолируют от изделия бу­мажной лентой. Брусок имеет продольную канавку. Припуск электрода, не покрытый бруском, подсоеди­няют к токоподводу, а с другой стороны зажигают ду­гу, замыкая конец электрода на изделие. Дуга горит под бруском самостоятельно, расплавляя электрод и основной металл и образуя валиковый шов сечени­ем, равным примерно сечению электрода. При необ­ходимости сварщик может обслуживать несколько по­стов, поэтому производительность повышается до 1,5— 2 раз по сравнению с ручной сваркой. Однако этим
...
а — стыкового соединения, б — углового соединения «в лодочку», t — ко­нец электрода, 2 — разделка, 3 — угловой шов, 4 — медный бр>с, 5 — изо­лирующая прокладка; 6 — оголенная часть электрода; 7 — токоподвод; 8 — шов
...
способом регулировать сечение шва возможно, но только при использовании электродов диаметром до 8
...
Другим способом полумеханизированной сварки является сварка наклонным электродом (рис. 20.5). При этом способе покрытый электрод закрепляют в специальном приспособлении в наклонном положе­нии по отношению к изделию. Приспособление в виде штатива с электрододержателем и обоймой устанав­ливают на изделие, а электрод опирают краем покры­тия на разделку стыкового или в угол таврового со­единения. Штатив изолируют от изделия прокладкой. Сварочный ток подбирают так же, как при ручной сварке. Затем возбуждают дугу угольным электродом, и дальше сварка идет автоматически, так как тяжелая
...
обойма (или пружина) отпускает электрод по мере оплавления. Сечение шва регулируют наклоном элек-- трода. Применяют электроды диаметром 5 и 6 мм и длиной до 700 мм, сварку ведут переменным1 током, особенно угловых швов, что предупреждает блужда­ние дуги от магнитного дутья. В случае образования незаделанного кратера или других дефектов их испра­вляют вручную. Сварщик может обслуживать несколь­ко установок для сварки наклонным электродом, что увеличивает производительность труда.
...
Плазменная сварка — это сварка плавлением, при которой нагрев происходит сжатой дугой. При ручной плазменной сварке применяют главным образом плаз-мообразующий и защитный газ — аргон. По сравне­нию с аргонодуговой плазменная сварка повышает скорость сварки и, следовательно, производительность процесса и обладает рядом других преимуществ (от­сутствие включений вольфрама в шов, высокая надеж­ность зажигания дуги и др.). Для ручной плазменной сварки используют установку УПС-301, рассчитанную на применение постоянного тока прямой и обратной полярности. На этой установке сваривают нержавею­щие стали толщиной до 5 мм, медь и ее сплавы — от 0,5 до 3 мм, алюминий и его сплавы — от 1 до 8 мм. Существует несколько типов горелок и установок для плазменной сварки, которая более широко применя­ется для механизированных и автоматизированных процессов, но может также служить источником повы­шения производительности труда сварщиков ручной сварки. Для установок плазменной сварки не Требу­ется такого высокого напряжения, как при плазменной резке, напряжение холостого хода у них более 100 В,
...
Наиболее эффективным средством повышения про­изводительности труда сварщиков является примене­ние механизированной шланговой сварки. Этот вид сварки во многом похож на ручную дуговую сварку. Сзарщик держит в руке горелку шлангового держа­теля и направляет сварочную проволоку в стык или
...
Механизированная сварка в углекислом газе ши­роко применяется при изготовлении конструкций. Для механизированной сварки в углекислом газе исполь­зуются специальные установки, состоящие из источни­ков питания с блоком управления, механизма для по­дачи проволоки, катушки или кассеты для проволоки, газовой трубки
...
аппаратурой и шлангового держате­ля с горелкой. Шланговый держатель включает сва­рочный кабель, провода управления, спираль для по­дачи проволоки и газовую трубку, соединенные в об­щий пакет длиной 2,5—3 м. На рис. 20.6 показано размещение приборов для сварки в углекислом
...
консоли установки. Провода и газовая трубка соеди­нены общим шлангом (рукавом). Сварочный провод, провода управления и газовая трубка проходят через трубчатую консоль и по трубчатой стойке вниз,
...
за­тем проложены по направляющему листу между нога­ми стойки к постам обеспечения током и газом. Такая конструкция дает возможность сварщику выполнять работу на расстоянии до 10 м. На
...
/ — нижняя неподвижная трубчатая стойка тележки; 2— фланец; 3 — верхняя вращающаяся трубчатая стойка; 4 — катушка для проволоки; 5 — трубчатая консоль; 6 — подающий механизм; 7 —кабель шлангового дер­жателя, 8
...
используют передвижные тележки на колесиках, на ко­торых размещают подающий механизм и кассету с проволокой. Однако большого распространения на монтаже сварка в углекислом газе не получила ввиду сложности перемещения аппаратуры в различных ме­стах конструкций и ненадежности сварки вследствие сдувания защитного газа.
...
Механизированная шланговая сварка самозащит­ной порошковой проволокой с успехом применяется при изготовлении и монтаже конструкций. Пост для сварки порошковой проволокой состоит из источника питания, блока управления, подающего механизма, шлангового держателя с горелкой и сварочного кабе­ля с проводами управления. Ввиду ненужности допол­нительной газовой защиты этот вид сварки значитель­но упрощает аппаратуру и весь процесс выполнения сварочных работ. Однако необходимость перемещения вместе со шланговым держателем подающего меха­низма и катушки с порошковой проволокой вызывает
...
определенные трудности при монтаже конструкций. Тем не менее сварка самозащитной проволокой все больше внедряется на монтажных работах и обеспечивает зна­чительное повышение производительности труда.
...
Наплавкой называют нанесение посредством свар­ки плавлением слоя металла на поверхность изделия. Ее используют для восстановления исходных разме­ров деталей и для придания поверхностным слоям де­тали особых свойств, требуемых для ее успешной экс­плуатации.
...
При наплавке посредством сварки плавлением об­разуется ванна жидкого металла, в состав которого входят часть расплавленного металла изделия и на­плавляемый электродный металл. Таким образом ме­талл электрода оказывается разбавленным металлом изделия. При восстановлении изношенных деталей, если не требуется повышение их износостойкости или других свойств, применяют электроды и присадочную проволоку состава, обеспечивающего получение на­плавленною металла, аналогичного или близкого к составу металла изделия. Если же по эксплуатаци­онным требованиям необходимо увеличить износостой­кость, жаростойкость и другие свойства, применяют разнообразные легированные электроды и проволоку, которые с учетом частичного разбавления наплавляе­мого металла обеспечивают образование поверхност­ного слоя нужного качества. Кроме повышенного ле­гирования используют технологические приемы сни­жения доли основного металла в наплавке, в частности уменьшают энергию сварки (наплавка на малых то­ках), увеличивают поперечные колебания электрода и др.
...
Существует другой способ устранения доли основ­ного металла в составе наплавленного. Для этого на­грев основного металла при наплавке не доводят до его расплавления, а только до температуры смачива­ния. Расплавляемый электродный металл растекается по поверхности нагретой детали, доведенной до тем­пературы смачивания, и между ними образуются хи-
...
мические связи. Несмотря на кажущуюся эффектив­ность этого способа, он не нашел широкого примене­ния вследствие ненадежности обеспечения прочных химических связей между наплавляемым металлом и деталью. В промышленности широко применяют первый способ восстановительной наплавки и наплав­ки слоев с особыми свойствами путем расплавления основного и наплавляемого металла, но с необходимы­ми ограничениями доли основного металла-.
...
При ручной дуговой наплавке применяют следую­щие способы наплавки: специальными электродами; порошкообразных металлических смесей угольной или графитизированной дутой; в среде аргона специальной наплавочной проволокой.
...
Для электродуговой наплавки специальными элек­тродами используют большое количество марок по­крытых электродов различного назначения. ГОСТ 10051—75* предусматривает 44 типа таких электро­дов. Основными характеристиками электрода каждо­го типа, согласно ГОСТ, являются химический состав наплавленного металла и твердость в рабочем состоя­нии. Кроме того, электроды разделяются по их назна­чению, например наплавку изношенных деталей машин (осей и валов), работающих на смятие и интенсивные ударные нагрузки, производят электродами Э15Г5 марки ОЗН-400У. Наплавленный металл, как видно из наименования типа электрода, обеспечивает содер­жание в среднем 0,15% (0,12—0,18) углерода, 5% (4,1—5,2) марганца и твердость по Роквеллу (HRC) 40—44 Подвергаемые износу, смятию и интенсивным ударным нагрузкам, концы рельсов, оси, автотранс­портные и другие детали наплавляют электродами Э11ГЗ марки ОЗН-300У с содержанием 0,11 % (0,08— 0,13) углерода, 3 % (2,8—4) марганца и твердость по Роквеллу 28—35. Для наплавки металлорежущего инструмента применяют электроды марок ОЗИ-4, ОЗИ-5, ЦИ-1М и ЦИ-2У. Используется большое ко­личество других марок электродов для наплавки из­ношенных штампов и рабочих поверхностей штампов холодной, горячей штамповки, горячей и холодной об­резки, кузнечно-прессового и режущего инструмента,
...
ножей дорожных машин и т.д. Ручная дуговая на­плавка покрытыми электродами на поверхности дета­лей широко распространена, так как ее можно приме­нять при различных конфигурациях деталей и типовом сварочном оборудовании — нужны только наплавоч­ные электроды и навыки сварщика.
...
Для наплавочных электродов используют специ­альную электродную проволоку, изготовляемую в со­ответствии с ГОСТ 10543—82*. Из различных марок этой проволоки изготовляют стержни и наносят на них специально подобранное покрытие. Отдельные марки электродной проволоки используют при аргонодуговой наплавке вольфрамовым электродом. Для наплавки твердых сплавов применяют литые стержни, так на­зываемые стеллиты марок В2К, ВЗК и их заменители стеллитоподобиые сплавы сормайт-1 и сормайт-2. Стеллиты получают в индукционных печах сплавлени­ем кобальта, вольфрама, хрома и других элементов, а сормайты плавят без вольфрама и кобальта. На по­лученные литые стержни наносят покрытие и исполь­зуют для ручной электродуговой наплавки. Электро­ды марки ЦН-2 со стержнем марки ВЗК употребляют для наплавки уплотнительных и трущихся частей ар­матуры, работающей при температуре до 600 °С в аг­рессивных средах. Электроды марки ГН-1 со стерж­нем из сплава сормайт-1 используют для ремонта и из­готовления быстроизнашивающихся деталей засыпных аппаратов доменных печей, а марки ЦС-1 с таким же стержнем — для ремонта и изготовления зубьев и ков­шей экскаваторов, ножей автогрейдеров и др. Литые стержни, кроме того, используются для аргонодуго­вой наплавки вольфрамовым электродом.
...
Для уменьшения доли основного металла в наплав­ке применяют пониженный сварочный ток, обеспечи­вающий устойчивое горение дуги. При однослойной наплавке использование таких режимов уменьшает долю основного металла до 0,3—0,45. При поперечном колебании электрода эта доля может быть уменьшена до 0,25. Для дальнейшего уменьшения присутствия основного металла в наплавке ее следует вести в 2—3 слоя. В случаях, когда металл наплавки и зоны тер­мического влияния склонны к закалке и образованию трещин, необходимо применять предварительный и со­путствующий подогрев — при наплавке твердых спла-
...
вов до температуры 300—600 °С в зависимости от состава металла. Необходимо отметить, что электро­дуговая ручная наплавка покрытыми электродами — трудоемкий и низкопроизводительный процесс в связи с пониженными режимами и работой вручную. Произ­водительность такой наплавки 0,8—3 кг/ч, а при авто­матической наплавке под флюсом 2—15 кг/ч и элект­рошлаковой— до 150 кг/ч. Однако ручную наплавку продолжают широко применять благодаря простоте и доступности процесса.
...
Для наплавки твердых сплавов применяют порош­кообразные зернистые материалы, например сталинит, который приготовляют перемешиванием порошков фер­ромарганца, углеродистого феррохрома, чугунной стружки и нефтяного кокса. Этот материал использу­ют для наплавки ножей бульдозеров, деталей ковшей экскаваторов и т.д. Твердость наплавки по Роквеллу HRC 52. Для наплавки бурильного инструмента при­меняют смесь вольфрама и углерода — Вокар. В про­мышленности применяют и другие смеси.
...
Для наплавки порошкообразной смеси подготавли­вают плоскость наплавляемой детали, очищая ее от ржавчины, масла и грязи. Затем на подготовленную поверхность насыпают тонкий слой (0,2—0,3 мм) про­каленной буры (флюса) и на него слой порошкообраз­ной смеси высотой 2—7 мм, который разравнивают и уплотняют гладилкой. Наплавку производят уголь­ной или графитизированной дугой прямой полярности либо переменным током с осциллятором, совершая
...
плавные движения электрода поперек полосы на 40— 50 мм с постепенным продвижением вдоль нее (рис. 21.1). После расплавления порошка высота его умень­шается в 2—4 раза. Возможна многослойная наплавка, но общая толщина наплавленного слоя для разных смесей ограничена: например для сталинита — 5—6 мм, вокара — 3—4 мм. Рекомендуются предварительный подогрев до 500 °С и медленное охлаждение в горячем песке, закрытом асбестом.
...
Некоторое применение нашла аргонодуговая на­плавка неплавяшимся (вольфрамовым) электродом высоколегированных сталей и сплавов. Для наплавки используют высоколегированную наплавочную прово­локу и литые стержни.
...
Наплавку меди или бронзы на стальные, медные и бронзовые детали осуществляют ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, дуговой сваркой в инертных газах неплавящимися вольфрамовыми электродами и угольными электродами с применением защитного флюса, нанесенного на присадочный пру­ток. Для наплавки используют электроды со стержнем из меди или бронзы. Применяют электроды марки К-100 («Комсомолец-100») со стержнем из меди Ml и покрытием, замешанным на жидком стекле и со­стоящим из ферромарганца (47,5%), полевого шпата (12,5 %), плавикового шпата (15 %) и кремнистой ме­ди (20 % ) Этими электродами сваривают медные де­тали между собой или выполняют наплавку меди на сталь.
...
При наплавке меди на медь применяют предвари­тельный подогрев до температуры 300—500 °С, так же, как при сварке меди. Наплавленный слой подвергают проковке.
...
Применяют наплавочные электроды марки ЗТ со стержнем из кремнистой бронзы марки БрКМцЗ-1. Металл, наплавленный этими электродами, близок по химическому составу и свойствам к кремнистой брон­зе. Наплавку выполняют короткой дугой, постоянным током обратной полярности. Для получения наплав­ленного металла нужного состава бронзовый стержень
...
Наплавку неплавящимся (вольфрамовым) элект­родом в азоте или в аргоне производят с применением присадочного металла из меди или ее сплавов в зави­симости от требуемого состава наплавленного метал­ла. Для наплавки употребляют азот особой чистоты и арюн высшего сорта (по ГОСТ 9293—74* и 10157—79*). Устойчивость дуги в азоте ниже, чем в аргоне, поэтому предпочтение отдается аргону, не­смотря на его большую стоимость. Для такой наплав­ки можно использовать лантанированные вольфрамо­вые электроды, обладающие хорошей устойчивостью. Наплавку на сталь производят при минимальной по­гонной энергии и с минимальной глубиной проплавле­ния стали. Для этого часто используют дополнитель­ное охлаждение стали водой с обратной стороны, что ускоряет кристаллизацию наплавляемого слоя и пре­дупреждает появление трещин в стали.
...
Наплавку меди и ее сплавов на сталь можно про­изводить угольным электродом, используя в качестве присадочного металла медные или бронзовые прутки (марок МО, Ml, БрКМцЗ-1) Для улучшения процесса и качества наплавки эти прутки покрывают защитным флюсом (например, состоящим из 95 % порошка буры и 5% металлического магния, смоченных жидким стеклом) Для предупреждения науглероживания ста­ли сварку ведут длинной дугой со скоростью более 15 м/с во избежание расплавления основного метал­ла. Качество наплавки невысокое, поэтому такой спо­соб не получил распространения. Для улучшения ка­чества рекомендуются проковка шва при температу­ре 550—800 °С и быстрое охлаждение в воде.
...
При низких температурах работоспособность ста­ли и ее сварных соединений ухудшается: повышается твердость, временное сопротивление, предел текуче­сти и усталости, снижаются пластичность и ударная вязкость.
...
Показателем работоспособности стали при низкой температуре является критическая температура хруп­кости— такая температура, при которой наблюдается резкое снижение ударной вязкости. Чем ниже эта тем­пература, тем надежнее работает сталь при низкой температуре. У строителей сталей, применяемых для изготовления несущих конструкций, нормируется ве­личина ударной вязкости при низких температурах. У сталей марок ВСтЗпс и ВСтЗсп ударная вязкость при температуре минус 20 °С должна быть не ниже 29Дж/см2, у низколегированной стали 16ГС такая же величина ударной вязкости 29 Дж/см2 должна быть при температуре минус 40 °С, а у стали 09Г2С, 15ХСНД и др. — при температуре минус 70 °С. У некоторых ста­лей, например ВСтЗкп, плохо раскисленной, критиче­ская температура хрупкости не нормируется, так как она наступает от 0 до —20 °С. Поэтому такую сталь применяют ограниченно для вспомогательных конст­рукций, работающих на спокойную статическую на­грузку в климатических районах с температурой не ни­же минус 30 °С.
...
Низкие температуры оказывают существенное вли­яние на процесс сварки. Скорость охлаждения и кри­сталлизации металла сварочной ванны с понижением температуры сварки повышается, в результате чего увеличивается насыщение металла газовыми и шлако­выми включениями, неуспевшими всплыть на поверх­ность и перейти в шлак.
...
Повышенный отвод тепла от сварочной ванны и увеличение содержания в ней газов (водорода, кис­лорода и др.) могут привести к образованию горячих и холодных трещин в сварном соединении. Кроме того, ухудшается проплавление охлажденного металла и увеличивается возможность образования непрова-
...
ров. На кромках свариваемого металла и на электро­дах возможна конденсация малозаметной влаги, что также приведет к увеличению содержания водорода в наплавленном металле.
...
С понижением температуры сталь становится все более чувствительной к концентраторам напряжений; ими могут быть мельчайшие внутренние и внешние дефекты наплавленного металла, которые в условиях отрицательных температур могут привести к образо­ванию трещин. Еще большее влияние на образование трещин могут оказать более значительные концентра­торы напряжений, такие, как резкие изменения сече­ний элементов сварного соединения, сосредоточение сварных швов, резкие переходы от наплавленного к основному металлу, незаверенные кратеры, преры­вистые швы, замкнутые контуры сварных швов и др. В условиях низких температур сварщик должен уде­лять повышенное внимание правильному ведению про­цесса сварки.
...
Для обеспечения работоспособности сварных сое­динений при низких температурах должна быть выбра­на при проектировании и изготовлении сварных строи­тельных конструкций сталь, имеющая достаточно низ­кий температурный интервал хрупкости. Это правило подбора стали для изготовления конструкций, работа­ющих в различных климатических районах нашей страны, предусмотрено в СНиП П-23-81* «Стальные конструкции». Нормами установлено, что конструк­ции, предназначенные для районов с низкой темпера­турой, должны свариваться электродами Э42А, Э46А (низкоуглеродистые стали) и Э46А, Э50А, Э60 и Э70 (низколегированные стали), электродами с покрытием основного типа, обеспечивающими высокую ударную вязкость наплавленного металла при низкой темпера­туре. Большое значение для повышения качества свар­ных соединений имеет их рациональное конструирова­ние, исключающее замкнутые контуры, близкое рас­положение швов, резкое изменение сечений (рис. 22.1), применение прерывистых швов, скопление швов и дру­гих конструктивных форм, вызывающих концентрацию напряжений.
...
Сборка конструкций и их элементов под сварку в условиях отрицательных температур должна выпол­няться без применения ударов и холодной правки ме-
...
Рис. 22.1. Примеры нерациональных конструкций, вызывающих концент­рацию напряжений и разрушение при низкой температуре а — приварка тонкой полосы; б — расстояние между швами (стрелками показаны места концентрации напряжений)
...
талла. В случае необходимости металл правят с при­менением подогрева. Кантовать собранные под сварку конструкции следует с большой осторожностью, не допуская ударов при поворачивании.
...
Особое внимание должно быть уделено очистке кромок, подлежащих сварке, от снега, инея, льда и использованию качественных, хорошо прокаленных электродов. Электроды и сварочную проволоку для аргонодуговой сварки следует хранить в отапливае­мом складе при температуре не менее 15 °С.
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Для сварки следует применять постоянный ток об­ратной полярности. Особенно необходимо обеспечить хороший провар кромок, не допускать дефекты шва в виде непроваров, пористости, шлаковых включений, резких переходов от основного к наплавленному ме­таллу, поверхностных дефектов — наплывов и вмятин. Зачищать корень шва перед подваркой и удалять дефектные места следует вышлифовкой или воздуш­но-дуговой и кислородной выплавкой, не допуская применения вырубки зубилом во избежание образова­ния трещин. Наиболее действенной мерой, предупреж­дающей образование дефектов при сварке на морозе, является предварительный подогрев. СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» установил по­рядок его применения. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус 40 °С, удаление дефектных мест и расчистка корня шва вышлифовкой или выплавкой разрешаются толь­ко после подогрева сварного соединения до темпера-гее
...
Рис. 22.1. Примеры нерациональных конструкций, вызывающих концент­рацию напряжений и разрушение при низкой
...
на длину 90—150 мм от стыка. Подогрев осуществля­ют газовым пламенем после закрепления на стыках инвентарных форм, стальных изогнутых или круглых накладок. Сварочный ток увеличивают по сравнению с расчетным на 1 % при понижении температуры на каждые 3°С от 0°С. Сварка допускается до темпера­туры не ниже—30 °С, а при более низкой температу­ре (до —50 °С) нужна специальная технология (свар­ка в тепляке и др.). При ванной сварке скорость охлаждения выполненных стыков необходимо снижать путем обмотки их асбестом. Асбест и инвентарные формы можно снимать только после остывания шва до 100 °С и ниже.
...
Стыки технологических трубопроводов, работаю­щих под высоким давлением (до 9,81 МПа), также требуется подогревать при сварке покрытыми элект­родами и даже прихватке их в условиях отрицатель­ных температур окружающего воздуха (<0°С). Отраслевым стандартом ММСС установлены отрица­тельные температуры, при которых требуется подогрез для трубопроводов из стали различных марок и тол­щин. Трубопроводы из низкоуглеродистой, марганцо­вистой и кермнемарганцовистых сталей при толщине стенки до 16 мм можно сваривать без подогрева при температуре от 0 до —35 °С, а при толщине стенки более 16 мм и той же низкой температуре требуется предварительный подогрев до 100—150 °С. Установле­ны температуры подогрева при сварке в условиях низ­ких температур стыков из низколегированных, легиро­ванных и высоколегированных сталей.
...
При ручной аргонодуговой сварке трубопроводов в условиях низких температур должны выполняться такие же требования предварительного подогрева, как при сварке покрытыми электродами.
...
Некоторые металлы, например алюминий, медь и др., а также хромоникелевые аустенитные стали ти­па 08Х18Н10Т хорошо работают при самых низких отрицательных температурах, так как критический температурный интервал хрупкости у них практически отсутствует или чрезвычайно низок. Эти металлы мо­гут свариваться при низких температурах без подо­грева.
...
Сварку под водой применяют при строительстве гидротехнических сооружений, подводной части порто­вых нефтепромысловых, трубопроводных, судовых и других специальных конструкций. Подводную свар­ку выполняют двумя способами:
...
непосредственным плавлением в воде электродного и основного металла с образованием сварного соеди­нения;
...
При первом способе работу выполняют обученные методам подводной сварки водолазы, а при втором — сварщики, обученные методам работы в кессоне, под давлением воздуха или кислородно-гелиевой дыха­тельной смеси.
...
Первый способ наиболее простой, дешевый и не требует специально подготовленных камер с соответ­ствующим оборудованием. Подводная сварка по это­му способу основана на способности дуги устойчиво гореть в газовом пузыре, образующемся в воде за счет ее испарения и разложения теплом дуги, а также за счет паров и газов, выделяющихся при расплавлении металла и покрытия электродов.
...
Непрерывное выделение газов и мельчайших час­тиц при горении дуги повышает давление газового пузыря, который выделяет много пузырьков газа (рис. 22.2), периодически отделяется и вновь немедленно образуется. Продукты сгорания металла и обмазки образуют облако бурого раствора, которое затрудняет видимость. Процесс сварки под водой затруднен вслед­ствие давления и течения воды, плохой видимости, стесненности движений сварщика-водолаза, облачен­ного в специальный костюм.
...
Для подводной сварки применяют электроды с уве­личенной толщиной покрытия D3/fifCT>l,8. Водонепро­ницаемость обеспечивается нанесением на поверхность покрытых электродов нитролака, раствора целлулоида в ацетоне, парафина или других изолирующих мате­риалов. Для сварки низкоуглеродистых и низколегиро­ванных сталей применяют электроды марки ЭПС-52 УОНИИ-13/45П, ЭПС-5 и др. диаметром 4—6 мм с по­крытиями, содержащими значительный процент фер-
...
росплавов, а также ионизирующие и шлакообразую-щие компоненты. Ферросплавы необходимы для рас­кисления расплавленного металла и его легирования, так как дуга разлагает воду на водород и кислород, который окисляет железо, углерод, марганец и другие элементы, содержащиеся в основном и электродном металле. Несмотря на защиту, в металле шва, выпол­ненного покрытыми электродами, снижается содержа­ние углерода, марганца и др., а содержание водорода резко растет. Вследствие этого, а также интенсивного охлаждения сварного соединения окружающей водой пластичность и вязкость шва невысокие, 65 = 4—6
...
Сварку выполняют опиранием в нижнем и верти­кальном положениях, при этом предпочтительно сва­ривать угловые (тавровые и нахлесточные) швы, которые в условиях плохой видимости обеспечивают опирэние электрода и могут достаточно хорошо фор­мироваться. Ток применяют постоянный прямой по­лярности, увеличенный на 15—20 % по сравнению со сваркой на воздухе. С увеличением глубины дуга горит устойчиво, но ток и напряжение растут. Для подвод­ной сварки применяют источники питания, имеющие высокое напряжение холостого хода и одновременно обеспечивающие безопасность сварщика. Этим требо­ваниям отвечают агрегаты ПАС-400-IV, ПАС-400-VIII и др., имеющие ограничители напряжения холостого хода до величины, безопасной для сварщика. Приме­няемые для подводной сварки электрододержатели,
...
При сварке в специальных кессонах или камерах ввиду отсутствия контакта сварного соединения с во­дой качество швов не отличается от швов, выполнен­ных на воздухе.
...
2. При работе в условиях Крайнего Севера какую сталь нужно применить для изготовления переходного пеи.еходного моста через дорогу ВСтЗпс, ВСтЗсп, 16ГС или 09Г2С?
...
5. При сварке стыкового одностороннего шва требуется рас­чистить корень шва с обратной стороны для подварки Чем это можно сделать, если нет шлифмашинки, а температура воздуха —20 °С?
...
а — закрытый участок; б — ежа тый, в — открытый, г — рабочий, д — факел плазмы, / — плазмооб разующий газ, 2 — сопло, 3 —
...
а — закрытый участок, б — ежа тый; в — плазменная струя, г — факел плазмы, / — сопло, 2 —
...
Дуга прямого действия (рис. 23.1) горит между не­плавящимся электродом и изделием. Так как для рез­ки используют постоянный ток прямой полярности, на изделии образуется анодное пятно высокой температу­ры, способствующее процессу плазменной резки. Плаз-мообразующий газ подается под давлением в сопло. Внутренние слои газа, прилегающие к дуге, превраща­ются в плазму, а наружные, прилегающие к соплу и более холодные, являются тепловым и электрическим изолятором сонла. Плазма совмещается с дугой по всей длине; тепло вводится в металл струей плазмы, столбом дуги и электронным потоком, бомбардирую­щим анодное пятно. Диаметр канала сопла имеет большое значение для резки металла. С уменьшением диаметра сопла растет сжатие столба дуги, давление плазмообразующего газа и напряжение дуги до 140—
...
250 В, ню требует применения специальных источни­ков питания. Эффективный КПД дуги прямого дейст­вия 70—80 % Этой дугой можно обрабатывать мате­риалы, проводящие электрический ток, в частности для резки металлов
...
Дуга косвенного действия (рис. 23 2) горит между катодом-электродом и анодом-соплом Столб дуги рас­положен внутри сопла, формирующего плазму Под действием подаваемой через трубку и камеру струи плазмообразующего газа столб дуги удлиняется, анод­ное пятно останавливается на краю сопла у выходного отверстия, а факел газа выходит из сопла. Резка про­исходит только под воздействием тепла и давления плазменной струи без участия столба дуги Эффектив­ный КПД этой дуги значительно меньше и составляет 30—40 %. Дугу косвенного действия используют для обработки металла небольшой толщины и неэлектро­проводных материалов При плазменной резке может быть осевая (аксиальная) подача газа, при которой газ поступает вдоль оси электрода, конец которого за­остряют и устанавливают точно по оси канала сопла. При вихревой подаче улучшается фиксация столба дуги с осью канала сопла, а сама подача достигается расположением газовых каналов по касательной к га­зовой камере При такой подаче стойкость сопла уве­личивается
...
Пост для ручной плазменной резки (рис. 23.3) со­стоит из баллонов со сжиженным газом, газовых шлангов (рукавов), магистрали подачи окружаюшей воды, пульта управления или коллектора, кабель-шлангового пакета, плазмотрона, изделия, электриче­ских кабелей от источника питания к коллектору В баллонах может находиться один или два плазмооб-разующих газа: аргон, азот, их смеси с водородом или сжатый воздух.
...
Для комплектования постов используют универ­сальные комплекты аппаратуры КДП-1 (на ток до 400 А) и КДП-2 (на ток до 250 А), куда входят: плаз­мотроны (резаки) РДП-1 с водяным и РДП-2 с воз­душным охлаждением, кабель-шланговые пакеты, кол-
...
1 — баллон с плазчообразующим газом; 2 — газовые шланги (рукава); 3 — подача охлаждающей воды; 4 — коллектор; 5 — кабель-шланговый па­кет, 6 — плазморез, 7 — изделие; S — кабели, 9 — источники питания
...
лекторы, графитовые зажигалки и запасные части. Эта аппаратура предназначена для резки высоколегиро­ванных сталей и цветных металлов с использованием плазмообразующих газов аргона и азота под давле­нием до 0,4 МПа и водорода до 0,3 МПа, применяе­мых в качестве добавки к аргону или азоту.
...
Установка КДП-1 комплектуется двумя выпрями­телями ВДУ-504 или ВДУ-505, ВДУ-506; установка КДП-2 — двумя выпрямителями ВДУ-305. Сдвоенные выпрямители необходимы для обеспечения повышен­ного напряжения плазменной дуги.
...
Для ручной воздушно-плазменной резки (током до 200 А) используется установка УПР-201, укомплекто­ванная специализированным источником питания и плазмотроном ПРВ-202УЗ (рис. 23.4). Установка предназначена для резки стали толщиной до 40 мм, цветных металлов и их сплавов. Она входит в группу установок типа АПР, оснащенных выпрямителями ВПР-402М с дросселем насыщения. Из этих установок, в основном предназначенных для механизированной резки, используется установка АПР-401, оснащенная плазмотроном ПВР-401УЧ для ручной резки литья,
...
обрезки литников, выборки дефектов сварного шва и др. Плазмотрон ПРВ-202УЗ имеет воздушное охлаж­дение, а
...
Для воздушно-плазменной резки используется плазмотрон ОБ 1755 МА, применяемый для механизи­рованной и ручной резки стали толщиной до 60 мм. В плазмотроне электродом является медная водоох-лаждаемая державка с катодной вставкой из соеди­нений циркония. Для облегчения зажигания рабочей дуги используется вспомогательная дуга между элек­тродом и соплом, которая гаснет при возбуждении рабочей дуги. Этот плазмотрон, как и другие, осна­щался источниками питания ВПР-402М с дросселем насыщения. По своим показателям этот источник усту­пает тнристорным выпрямителям и заменяется ими. В частности, для механизированной и автоматизиро­ванной плазменной резки используют тиристорные вы­прямители в установках Киев-5, Киев-6, разработан­ных в ИЭС им. Е. О. Патона, и др.
...
Для ручной резки применяют установку УРПД-67, работающую на аргоноводородной или азотно-водо-родной смеси для резки цветных металлов, сплавов и высоколегированных сталей током до 450 А. Она ра­ботает от двух преобразователей ПД-502 или ПСО-500. В качестве электродов в плазмотронах используется при работе с аргоном, азотом, водородом и их смеся­ми вольфрамовый лантанированный (ЭВЛ) и итериро­ванный (ЭВИ) электроды диаметром 3—6 мм и дли­ной до 150 мм, закрепляемые цангами, или короткие цилиндрические электроды-вставки диаметром 2—3 мм и длиной 3—6 мм, закрепляемые медными державка­ми. При работе с воздухом или с добавкой кислорода применяют более стойкие электроды из соединений гафния или циркония, помещенные заподлицо в мед­ные державки. В настоящее время используются так­же медные полые электроды с водяным охлаждением, предназначенные для машинной резки. Сопло плазмо­трона изготовляется из меди высокой чистоты и спе­циальной расчетной формы для обеспечения стабили­зации плазменной дуги. Охлаждение сопла и электро­да осуществляют водой (при больших токах) или
...
Ручную разделительную резку применяют при не­обходимости вырезки отверстий, раскроя листов, об­резки профилей и для других мелкосерийных работ по термической резке цветных металлов и сплавов, высо­колегированных нержавеющих сталей, к которым не­применима газокислородная или керосинокислородная резка Резку производят постоянным током прямой полярности. Источники питания должны иметь круто­падающую вольтамперную характеристику. В качест­ве рабочего плазмообразующею газа рекомендуется применять: для резки низколегированных, легирован­ных и углеродистых сталей— воздух; для резки высо­колегированных, коррозионно-стойких сталей — азот, азотно-водородную смесь, воздух; для резки алюми­ния, меди и их сплавов — азот, азотно-водородную смесь, аргон, аргоноводородную смесь.
...
При выборе режима ручной резки руководствуются характеристикой плазмотрона. Например, при работе плазмотроном КДП-2 величина тока может быть не более 250 А, а при работе на установке УПР-201 — не более 200 А и т. д Давление (расход) газа устанавли­вают также в соответствии с паспортной характерис­тикой плазмотрона. Эффективность резки во многом зависит от напряжения, которое в свою очередь растет с увеличением расхода газа и уменьшением диаметра канала сопла. Однако этот рост ограничен источником, у которого напряжение холостого хода не может быть больше 180 В. Особенностью режима плазменной рез­ки является неизменность режима для металла раз­личной толщины; в пределах толщин, установленных для данного плазмотрона, меняется только скорость резки. На рис. 23.5.
...
Перед резкой необходимо проверить правильность подсоединения аппаратуры (источника тока, газа, во­ды) к коллектору и плазмотрону и отрегулировать ток, расход газа и воды. После этого произвести проб-
...
В начале резки или в ее перерывах и возобновле­нии, когда еще не установился режим резки, наблюда­ются так называемые «броски» тока, т. е. ток нараста­ет не постепенно, а резко увеличивается до режимной величины, что сопровождается разбрызгиванием ме­талла и образованием неровностей на разрезаемых кромках. Это характерно для плазменной резки, по­этому при ручной резке резчик после возникновения режущей дуги немедленно приподнимает сопло плаз­мотрона до 25 мм от металла, а затем опускает его на расстояние 3—10 мм и производит резку.
...
Технологию воздушно-плазменной резки черных и цветных металлов все чаще используют вследствие простоты получения плазмообразующего газа — воз­духа и достаточно высокой производительности и ка­чества резки. Для воздушно-плазменной резки приме­няют дугу прямого действия и стабилизацию дуги пу­тем вихревой системы подачи плазмообразующего газа. Ориентировочный режим воздушно-плазменной резки углеродистых и легированных сталей толщиной 10—25 мм следующий: сила тока 200—250 А, напря­жение на дуге 160—165 В, скорость резки 1,5—2 м/мин, расход воздуха 40—50 л/мин. Для алюминия толщи­ной 10—30 мм сила тока 150—250 А, напряжение на
...
С увеличением толщины разрезаемого металла скорость резки быстро падает. Воздушно-плазменную резку алюминия можно рекомендовать только с после­дующей обработкой разрезаемых кромок, для чего дается припуск на обработку не менее 3 мм. При рез­ке меди рекомендуется применять силу тока до 400 А и плазмотрон ПРВ-401УЗ.
...
Технологию плазменной резки с использованием других газов широко применяют для обработки алю­миния, меди и их сплавов, а также углеродистых, низ­колегированных и коррозионно-стойких сталей. При использовании аргона в качестве рабочего газа выде­ление вредных газов при резке резко снижается, и ду­га горит устойчиво при сравнительно невысоком на­пряжении и применении наиболее простой конструк­ции плазмотрона с аксиальной подачей газа. Добавка к аргону 20 % водорода значительно улучшает каче­ство и производительность резки, однако его примене­ние из-за взрывоопасное™ на строительной площадке связано со строгим соблюдением мер безопасности. При резке с использованием азота необходимо обес­печить вентиляцию и отсос продуктов резки, выделя­ющихся в виде бурого дыма и вредных газов — окси­дов азота. В табл. 23.1 приведены режимы резки раз­личных материалов.
...
Для резки применяют универсальные комплекты КДП-1 и КДП-2, установку УРПД и др. При исполь­зовании аргоноводородных смесей первоначальное возбуждение дуги следует производить в среде аргона и только при переходе на рабочий режим включать водород. Силу тока в цепи вспомогательной дуги, где она используется, необходимо отрегулировать балла­стным сопротивлением не более 15—20 А во избежа­ние расплавления сопла.
...
Плазменно-дуговую поверхностную резку в строи­тельстве применяют ограниченно, главным образом для удаления дефектных мест сварки или дефектов металла. При этом используется то же оборудование и аппаратура, что и для разделительной резки. Для ручной поверхностной резки используют установку УПР-201 с резаком ПРВ-202, установки КДП-1 и КДП-2 с резаком РДП-2 и др. Диаметр канала соп-
...
ла плазмотрона для поверхностной резкн увеличен по сравнению с соплом для разделительной резки, чтобы получить меньшие обжатие и концентрацию дуги. Ох­лаждение плазмотронов, как правило, воздушное, при этом охлаждающий воздух используется для удаления расплавленного металла и шлака, образующихся на поверхности канавки.
...
Пост для воздушно-дуговой резки (рис. 23.6) со­стоит из пусковой аппаратуры, источника питания, сва­рочного кабеля, воздушного шланга (рукава), резака и воздушного компрессора. Если пост оборудуют в це­хе, то воздушный шланг подсоединяют к цеховому воз­духопроводу. На строительной площадке пост, как правило, оборудуют в передвижном машзале или ис­пользуют уже имеющийся машзал со сварочным обо­рудованием постоянного тока. Для резки применяют угольные омедненные и графитизированные электроды диаметром 6—12 мм или прямоугольного сечения. Ре­зак типа РВД (рис. 23.7), широко применяемый в строительстве, состоит из корпуса, рукоятки, воздуш­ного клапана, подсоединенного к рукоятке кабель-шланга, подвижной и неподвижной губок пли другого вида соплового устройства для зажима угольного электрода. Пуск струй сжатого воздуха в резаке осу­ществляется из двух отверстий в неподвижной губке. Струя воздуха направляется параллельно электроду и сдувает расплавленный угольной дугой металл. Для резки применяют типовое сварочное оборудование: преобразователи ПСО-500, ПД-502, выпрямители типа ВД или ВДУ, а также многопостовые источники с бал­ластными реостатами. При отсутствии компрессора можно использовать сжатый воздух из баллонов через редуктор, понижающий давление.
...
Воздушно-дуговая резка является простым техно­логическим процессом и применяется для разделитель­ной резки деталей небольшого размера, для обрезки приливов литья, удаления дефектов литья и сварных швов и другой поверхностной строжки. Точность резки невысокая. При резке вылет электрода не должен пре­вышать 100 мм, и по мере обгорания электрод следует
...
выдвигать из зажима электрододержатели. Раздели­тельную резку следует вести справа налево, наклоняя электрод на 50—60° к изделию (рис. 23.8, а). В нача­ле резки следует открыть воздушный клапан, а затем возбудить дугу и начать процесс резки. Резку ведут
...
постоянным током обратной полярности, что обеспечи­вает наибольшую производительность. Не следует в процессе резки нажимать на электрод, так как он может сломаться. Режимы воздушно-дуговой резки приведены в табл. 23.2.
...
Для поверхностной воздушно-дуговой резки (рис. 23.8,6) применяют те же оборудование и резаки, что и для разделительной. Режимы поверхностной резки для удаления дефектных мест сварки электроприхва­ток, выплавки корня шва приведены в табл. 23.3. Не-
...
ные ИЭС им. Е. О. Патона, марки АНР-2М обеспечи­вают высокую производительность резки углеродистых, легированных, высоколегированных нержавеющих ста­лей и чугуна. Поверхность реза получается достаточно гладкой, и шлаковая корка легко отделяется. Такие электроды применяют для разделительной резки ар­матуры железобетона, выплавки корня шва, удаления дефектов и излишков литья и других целей. Раздели­тельная резка электродами АНР-2М наиболее удобна при наклонном положении разрезаемой детали для лучшего стекания расплавляемого металла. Поверх­ностная резка удобней в вертикальном положении, но возможна и во всех пространственных положениях. Обычно процесс резки начинают в верхней части эле­мента и ведут его сверху вниз, применяя постоянный ток обратной полярности. Рекомендуемые режимы резки электродами АНР-2М приведены в табл. 23.4. Производительность резки углеродистой, низколегиро­ванной стали и чугуна 12—13,5 кг/ч, высоколегирован­ной нержавеющей стали 18—20 кг/ч.
...
о—электрод из стальной трубки; 6 — электрод уюльный или графитовый; в — электрод карборундовый, / — стальная трубка; 2 —внутренний
...
трубки, 3 — покрытие; 4 — угольный или графнтизированиый электрод; 5 —тонкая медная или кварцевая трубка; 6 — металлическая
...
металлов. Для резки используют полые (трубчатые) стальные, угольные, графитизированные электроды (рис. 23.9). В осекой канал угольного илп графитизи-рованного электрода вставляют тонкую медную или кварцевую трубку, а сам электрод покрывают метал­лической оболочкой, на которую наносят водонепро­ницаемый слой покрытия. В качестве металлического электрода используют тонкую цельнотянутую сталь­ную трубку диаметром 5—8 мм с каналом 2—3 мм, по­крытую специальной ионизирующей обмазкой и водо­непроницаемой пленкой. Электроды длиной 450 мм закрепляют в специальной держатель-резак, подводя­щий электрический ток и кислород к трубке. Иногда применяют карборундовый электрод.
...
В связи с подводной работой у резака должна быть очень надежная изоляция. Электрокнслородную резку можно выполнять на глубине до 100 м. Расход кисло­рода примерно 6—10м3/ч, расход металлических электродов примерно 1 электрод в 1 мин. Угольного электрода в металлической оболочке длиной 250 мм хватает на 10—12 мин, а карборундового длиной 250 мм и диаметром 12—15 мм — на 15—20 мин. Для резки применяют постоянный ток прямой полярности, не превышающий 400 А.
...
При резке вначале подают режущий кислород, а за­тем зажигают дугу и осуществляют процесс резания. Наиболее просто и эффективно вести резку начиная с края разрезаемой детали и в дальнейшем опираясь
...
/. Как удается использовать плазменную дугу для сварки и резки металла? Что мы называем дугой прямого и косвенного действия?
...
Стандартом называют нормативно-технический до­кумент, устанавливающий комплекс правил, норм, тре­бований к объекту стандартизации, специально раз­работанный специалистами и утвержденный Государ­ственным комитетом стандартов СССР. Объектом стандартизации могут быть материальные предметы (оборудование, материалы, вещества),
...
также нормы, правила и требования различного характера. Все они отражают наиболее прогрессивное состояние и разви­тие материальных предметов, норм и правил, что спо­собствует прогрессу и улучшению качества продукции.
...
Существует несколько видов стандартов в зависи­мости от сферы действия: государственные (ГОСТы), действующие на всей территории СССР и для всех отраслей; отраслевые (ОСТы), действующие для дан­ной отрасли; республиканские (РСТ), действующие в союзной республике; предприятия (СТП), действую­щие только для данного предприятия. Обязательными для всех являются ГОСТы, их невыполнение органи­зациями или отдельными лицами карается советским законодательством.
...
Государственный комитет стандартов возглавляет также работу общесоюзных и ведомственных метроло­гических органов.
...
Метрология — это наука об измерениях, методах достижения их единства и требуемой точности. Она занимается образованием системы единиц физических величин, разработкой методов и средств измерений, точности измерений, обеспечением однообразия средств измерения и созданием эталонов измерения. В 1960 г. Международной метрологической конвенцией (согла­шением), в которой приняла участие наша страна, при­нята единая Международная система единиц (СИ). В стандарте СТ СЭВ 1052—78 установлены основные единицы СИ (длина — метр, масса — килограмм, вре­мя — секунда и т. д.) и производные (сила — ньютон, давление — паскаль, энергия, работа, количество теп­лоты — джоуль и
...
зуются взамен старых единиц. Кроме указанного ос­новного стандарта в СССР действует ряд других ГОСТов, устанавливающих правила и требования по метрологии и измерительной технике. В системе госу­дарственных стандартов СССР действует ряд ГОСТов по сварке. Все эти ГОСТы обязательны к выполнению работниками, ведущими сварочные работы.
...
Система контроля качества сварочных работ осно­вана на проверке их соответствия действующим стан­дартам, строительным нормам и правилам и проекту.
...
входной контроль включает первоначальную про­верку качества и соответствия стандартам и СНиПам проектной документации (чертежей), материалов, предназначенных для изготовления конструкций и сварки (металла, комплектующих конструкций и из­делий, электродов, газов, флюсов и т. п.), сварочного оборудования и инструмента. Входной контроль явля­ется важным предупредительным мероприятием по обеспечению качества сварочных работ;
...
операционный контроль осуществляется в процессе проведения работы и включает в себя контроль каче­ства обработки металла и сборки деталей по проект­ным размерам и под сварку, при этом проверяют со­осность собранных элементов, углы разделки кромок, величину притупления и зазора, отсутствие депланации
...
стыковых соединениях (превышение одной кромки над другой), очистку кромок от грязи, влаги и ржавчи­ны, закрепление стыков прихватками или сборочными приспособлениями. Выявленные отклонения не долж­ны превышать величин, допускаемых ГОСТами или СНиПами. При сварке контролируют соблюдение тех­нологического процесса, режимов сварки и техники выполнения швов;
...
приемочный контроль качества выполненных свар­ных соединений производят ежедневно в конце рабо­чего дня (смены) внешним осмотром. Законченные сваркой соединения должны быть хорошо очищены
...
24.2. Организация технического контроля на предприятиях и в строительно-монтажных организациях
...
На предприятиях строительных материалов техни­ческий контроль качества сварных соединений осуще­ствляют отделы технического контроля (ОТК) пред­приятия. Работники этих отделов — мастера и
...
Наряду с контролем качества сварки силами ОТК в этой работе участвует также производственный пер­сонал — бригадиры, мастера, начальники участков и цехов, которые также несут ответственность за ка­чество производимых конструкций.
...
Контроль качества проектной документации (чер­тежей), как правило, лежит на обязанности конструк­торских бюро заводов, разрабатывающих деталиро-вочные чертежи, на технических отделах и главных технологах, проверяющих проекты под руководством главного инженера.
...
При выполнении предприятием особо ответствен­ных законченных изделий специальным решением вы-' шестоящих органов вводится государственная приемка этой продукции, при этом работники госприемки не подчинены руководству заводом и не зависят от него.
...
В строительно-монтажных организациях, как пра­вило, не существует ОТК- В редких случаях этот от­дел может быть временно организован на очень круп­ных металлоемких объектах. Функции контроля качества выполняет производственный персонал, непосредственно руководящий работами. Качество по­ступающего металла, газов и других материалов про­веряют работники отделов снабжения с участием про­изводственного персонала. Качество поступающих для монтажа конструкций, комплектующих изделий про­веряет производственный персонал (мастера, произ­водители работ). Все другие виды контроля качества, включая операционный и приемочный контроль, тоже осуществляются производственным персоналом. При необходимости контроля неразрушающими или разру-
...
Большое значение для повышения качества свароч­ных работ имеет самоконтроль сварщика, который осу­ществляется самими исполнителями сварки — наибо­лее квалифицированными сварщиками. Сварщики, допущенные к самоконтролю, сами принимают собран­ные под сварку конструкции, сами контролируют ре­жим и технологию сварки. После окончания сварки очищают швы от шлака и брызг, ставят клейма в ука­занных местах, что и является свидетельством каче­ства. Переход на работу подрядным методом также положительно влияет на повышение качества. Оплата труда каждого сварщика в этом случае зависит от ко­нечного результата работы и будет повышаться с ро­стом качества.
...
Согласно ГОСТ 23055—78 s для соединений, выпол­ненных сваркой плавлением, возможно образование шести видов дефектов (рис. 24.1):
...
а — пористость; 6 — шла>гвые включения; а— несплавление междуслой-ное; г — непровар в корне одностороннего шва; б — трещины, е — дефек­ты формы шва
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
плотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные раз­меры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, до»
...
пустившего дефект. Непровары, внутреннюю порис­тость, включения, наплывы, резкие переходы и чрез­мерную выпуклость, грубую чешуйчатость можно ис­править только путем вырубки или вышлифовки дефектных мест с последующей заваркой, если это требуется.
...
Особое внимание следует уделить предупреждению непроваров, которые образуются при неправильной форме разделки стыкового шва, слишком большом притуплении и малом зазоре или вследствие плохой очистки корня шва перед выполнением подварочного валика, а также обратного шва при двухсторонней сварке (рис. 24.2).
...
Наиболее опасны и недопустимы трещины всех ви­дов, при обнаружении которых сварное соединение бракуется или же подлежит исправлению. Исправле­ние возможно при наличии единичных трещин, а свар­ное соединение с множественными трещинами исправ­лению не подлежит. Для ликвидации единичной тре­щины предварительно засверливают металл на расстоянии примерно 30—50 мм от ее концов (рис. 24.3), после чего делают разделку трещины, затем подогревают участки металла на ее концах до темпе­ратуры 100—150 °С и одновременно заваривают под­готовленную трещину.
...
Строительными нормами и правилами установлены методы контроля качества сварных соединений конст­рукций, приведенные в табл. 24.1.
...
Металлографические исследо­вания макрошлифов иа торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений
...
* Сварные соединения одноэтажных и многоэтажных зда­ний, качество которых согласно проекту требуется проверять фи­зическими методами, надлежит контролировать радиационным или ультразвуковым методом в объеме 5 °/о швов, выполненных ручной нли механизированной сваркой, и 2%
...
*- В разделе 4 СНиП 3 03 01—87 подробно указаны более жесткие методы контроля сварных соединений резервуаров раз­личных типов, мокрых газгольдеров, водонапорных баков, транс­портных галерей, конструкций антенных сооружений связи и ба­шен вытяжных труб.
...
Основным и наиболее доступным методом контроля каче­ства сварных швов конструкций является внешний осмотр, ко­торый откосится к визуально-оптическому методу (ВО) Этот ме­тод применяют при входном, операционном и приемочном конт­роле. При операционном контроле проверяют с помощью изме­рительных инструментов и шаблонов (рис. 24.4) соответствие чер­тежам и ГОСТу подготовленных кромок и собранных под свар­ку деталей и конструкций, а по показаниям приборов (ампер­метр, вольтметр и др.) — режим сварки и его соответствие за­данной технологии и порядку наложения швов. Приемочный контроль ежедневно проводят бригадир, мастер участка или ОТК путем внешнего осмотра и при необходимости применяя для осмотра лупы с увеличением от 2 до 20 раз (2*—20*). Для про­верки размеров швов применяют шаблоны
...
а — для измерения зазоров в нахлесточных и стыковых соединениях, б — для измерения углов разделки кромок, в — для измерения гипотенузы углового шва величины выпуклости и превышения кромок н зазоров
...
К неразрушающим физическим методам относят­ся: радиационный (радиографический) контроль про­свечиванием швов; ультразвуковой контроль (УЗД); магнитный и электромагнитный контроль.
...
Рис. 24.4. Шаблоны для измерения сварных соединений
...
же, как световые и радиоволны. Они отличаются чрезвычайно малой длиной волны, которая в миллио­ны раз меньше длины световых волн и вместе с тем обладает высокой энергией, значительно большей энергии видимого света. Эти излучения могут прони­кать через материалы с разной интенсивностью для различных материалов, зависящей от толщины ме­талла и энергии излучения. Эти свойства использу­ются в дефектоскопии для выявления дефектов в сварных швах. С одной стороны шва устанавлива­ют источник излучения, а с другой — детектор, фик­сирующий сведения о его сплошности или наличии дефектов. Детектором служит электронно-оптиче­ский преобразователь, рентгеновская пленка, фото­бумага и т. п. При отсутствии дефектов излучение будет поглощаться сплошным металлом и выпуклый шов будет фиксироваться в виде более светлой, чем основной металл, полосы. Дефекты — иепровары, по­ры, шлаковые включения, подрезы, раскрытые тре­щины не будут поглощать излучения так интенсивно, как металл, поэтому на экране преобразователя, на пленке или фотобумаге они будут фиксироваться более темными пятнами и полосами на фоне светлого шва.
...
Для радиационной дефектоскопии используют рент­геновские аппараты и гамма-источники. В рентгенов­ских аппаратах основным рабочим элементом явля­ется рентгеновская трубка (рис. 24.5). Оиа состоит из стеклянного баллона, из которого почти полностью удален воздух, и впаянных в баллон катода и анода. Катод состоит из вольфрамовой спирали, при нагре­вании которой до высокой температуры источником тока он испускает электроны. Анод изготовлен в ви­де пластины из вольфрама и молибдена, расположен­ной под углом. Электроны катода с большой энер­гией ударяются о металл пластины и, отражаясь от нее, тормозятся, создавая так называемое тормозное рентгеновское излучение — R-лучп. В строительстве используется несколько типов рентгеновских аппара­тов, выпускаемых промышленностью.
...
Более широко в условиях строительных площадок и в полевых условиях применяют дефектоскопию сварных швов при помощи у-излучений, источниками которых служат радиоактивные у-изотопы, заключен-
...
а —просвечивание двух участ­ков; "б — направленное просве­чивание одного шва; / — транс­портный контейнер,
...
ные в небольшие металлические ампулы. Изотопами называют разновидности одного и того же элемента, отличающиеся массой атома. Важной характеристи­кой у-изотопов, излучающих у-лучи вследствие рас­пада вещества, является период полураспада, кото­рым определяется активность изотопа. Используются большей частью аппараты Магистраль-1 и Гамма-рид-21 с цезием-137 (период полураспада 30 лет), которые обеспечивают длительную работу аппаратов без замены источника, у-аппараты бывают универ­сальные со шланговой подачей источника к просве­чиваемому соединению (Гаммарид-21) и затворного типа (Магистраль-1), в которых действует затвор, открывающий источник направленно на шов. Откоы-
...
тие затвора или шланговая подача производится ди­станционно, чтобы избежать облучения дефектоско-писта (рис. 24.6). Для предохранения окружающих от Y-излучений ^-источники в дефектоскопах заключены в защитные оболочки из свинца или других сплавов.
...
Дефектоскопы затворного типа с направленным излучением применяют на еюрительно-монтажных площадках в случаях, когда универсальные невоз­можно использовать из-за ограниченного размера радиационно-защитных зон. Как рентгеновские, так и у-лучи опасны для человека, поэтому все работы с этими источниками должны вестись с соблюдением санитарных правил, не допускающих облучения ра­ботающих.
...
Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) основана на использовании ультразвуковых колебаний (УЗК), которые представляют собой колебания упругой сре­ды со сверхвысокими частотами (более 20 кГц), не воспринимаемыми человеческим ухом. Ультразвуко­вые волны могут проникать в металл на большую глубину и отражаться от неметаллических включений и других дефектов. Для контроля применяют коле­бания с частотой 0,5—10 МГц. Введение этих коле­баний осуществляют пьезоэлементами (пьезопреоб-разователями), которые состоят из пьезопластин толщиной, равной половине длины волны, излучаемой УЗК. Пьезоэлектрические материалы обладают спо­собностью преобразовывать действие электрического поля в механические деформации и наоборот — дей­ствие механических деформаций в электрические за­ряды. Пластины изготовляют из пьезоэлектрической керамики или кварца и наклеивают на призмы из оргстекла, полистирола, капрона и других материа-алов, которые поглощают ультразвук и обеспечивают высокое затухание колебаний, что позволяет полу­чать короткие зондирующие импульсы. Для приложе­ния и съема электрического поля на противополож­ных поверхностях пластины нанесены серебряные элек­троды. Пьезопреобразователь обладает свойством излучать УЗК в металл через контактирующую смаз­ку (глицерин, солидол и т. п.) синхронно с приложен­ным высокочастотным током и воспринимать отра-раженные от дефектных мест обратные УЗК, преоб­разуя их в электрические импульсы, фиксируемые
...
а — образование потока магнитного рассеивания около дефекта; б —маг­нитографический метод дефектоскопии; / — сварное соединение; 2 — об­катка шва, покрытого ферромагнитной лентой, движущимся магнитом;
...
магничивании потоком Ф контролируемого сварного соединения. Намагничивание выполняют стационар­ным или перемещающимся магнитом. Для выявления дефекта магнитно-порошковым методом на поверх­ность намагниченного сварного соединения наносят ферромагнитный порошок (сухой или в смеси с керо­сином, масла или мыльным раствором), под действи­ем Ф. частицы порошка скапливаются в местах де­фектов.
...
Более совершенным является магнитографический метод, при котором на сварной шов накладывают ферромагнитную ленту (рис. 24.8,6), после чего об­катывают шов движущимся электромагнитом. В ре­зультате на ленте фиксируются имеющиеся дефекты шва, которые обнаруживаются при пропускании ее через магнитографический дефектоскоп с электрон­но-лучевой трубкой.
...
Капиллярная дефектоскопия применяется для об­наружения поверхностных дефектов (поверхностных трещин, включений и т. п.) и контроля непроницае­мости сварных соединений, т. е. их способности не пропускать воду или другие жидкости в конструкци­ях резервуаров, баков, эксплуатируемых наливом жидкости Для выявления поверхностных дефектов хорошо очищенное сварное соединение покрывают контрастными индикаторными жидкостями — пене-трантами. В состав жидкости может входить люмине-сцирующее или цветное красящее вещество. Обладая капиллярной активностью, т. е. способностью втяги­ваться в мельчайшие сквозные или открытые с одной стороны отверстия, пенетрант проникает в поверх­ностные дефекты и остается в них после удаления пе-нетранта с поверхности соединения. Дефект легко обнаруживается ярким свечением люминесцирующе-го пенетранта при ультрафиолетовом облучении или по окраске дефекта красящим пенетрантом. Приме­няют и другие способы обнаружения и регистрации дефектов. Для контроля непроницаемости резервуа­ров, баков и других подобных конструкций широко применяют «керосиновую пробу», для чего наносят меловую обмазку с одной стороны сарочного ^соеди­нения, а с другой смачивают его проникающей жид-
...
костью, обычно керосином, обладающим высокой капиллярной активностью. После выдержки не ме­нее 4 ч при положительной и 8 ч при отрицательной температуре окр}жающего воздуха обнаруживают сквозные дефекты по появлению бурых пятен на ме­ловой смазке. Керосиновая проба высокочувстви­тельна, ею выявляются дефекты диаметром 0,05 мм и более. В зимнее время для большей эффективности проникновения керосина предварительно прогревают швы для удаления из дефектов замерзшей влаги либо обдувают смазанные керосином швы теплым возду­хом под давлением 0,3—0,4 МПа.
...
Пузырьковый метод дефектоскопии основан на вы­явлении несплошностей шва по появлению позырьков газа. Его применяют двумя способами — вакуумным и пневматическим.
...
Вакуумную дефектоскопию широко применяют для контроля непроницаемости сварных швов, до­ступных только с одной стороны, например плоских днищ вертикальных и траншейных резервуаров. Для контроля накладывают на шов переносную или пере­движную вакуум-камеру, обрамленную губчатой ре­зиной и хорошо присасывающуюся к поверхности соединения (рис. 24.9). Швы перед проверкой смазы­вают пенообразующей жидкостью. После включения вакуум-насоса и достижения разрежения в камере по вакуумметру 0,02—0,1 МПа через верхнее стекло ка-
...
меры наблюдают за появлением пузырьков воздуха и фиксируют дефекты. Затем камеру передвигают для контроля следующего участка.
...
Пневматический метод пузырьковой дефектоско­пии применяют для контроля герметичности, т.е. спо­собности сосудов не пропускать находящиеся в них газы. Испытываемую конструкцию наполняют сжа­тым воздухом либо обдувают швы струей сжатого воздуха. С обратной стороны смазывают швы пено-образующей жидкостью, и по появлению пузырьков воздуха судят о наличии дефектов. Ввиду опасности пневматического испытания (возможности разрыва конструкции давлением иоздуха) его производят по специально разработанному проекту, предусматри­вающему меры безопасности.
...
Испытание наливом или давлением воды обычно проводят как заключительный этап контроля качест­ва резервуара или другой подобной конструкции. В процессе испытания обнаружвают дефекты швов по их отпотеванию с внешней стороны.
...
Химические методы контроля основаны на исполь­зовании химических реакций для обнаружения дефек­тов. В конструкцию, заполненную под давлением воз­духом, добавляют аммиак или другие реагенты. Ин­дикатор наносят на швы в виде пасты или бумажной ленты, пропитанной фенолфталеином. В местах сквозных дефектов на ленте или пасте образуются фиолетовые пятна. Могут быть использованы и дру­гие смеси (5 %-ный раствор азотно-кислой ртути и др. ).
...
Механические испытания при неразрушающем контроле проводятся у контрольных соединений, сва­риваемых одновременно с изделием, если это требо­вание предусмотрено проектом. При разрушающем контроле контрольные соединения вырезают непо­средственно из конструкции, что также должно быть предусмотрено проектом.
...
Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов сварных соединений или контроль­ных образцов проводят в соответствии с ГОСТ 10243—75*. если такой вид испытания предусмат-рен проектом.
...




Иллюстрации к началам курса «Основы материаловедения»
Необычные свойства обычных металлов
Физические методы исследования металлов и сплавов
Ручная дуговая сварка
Технология металлов и сварка
Технология конструкционных материалов и материаловедение: Учебное пособие
Сварка, резка, пайка металлов