Главная


Газовая сварка и резка металлов




Листать книгу
Листать
Страницы: 1 ... 20 ... 60 ... 100 ... 140 ... 180 ... 220 ... 260 ... 300 ... 305
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79


скачать книгу Газовая сварка и резка металлов




нок графита, равномерно распределенных среди зерен ос­новного сплава. Это придает чугуну в изломе серый цвет и обусловливает его легкую обрабатываемость.
...
fc В машиностроении применяют различные марки серого чугуна. По ГОСТ 1412—54 марка серого чугуна обознача­ется буквами СЧ и двумя числами, из которых первое обозначает среднюю величину предела прочности чугуна при растяжении в кгс/мм2, а второе — то же, при изгибе. Например, существует серый чугун СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36 и т. д. Наиболее прочен серый чугун марки СЧ 38-60. Твердость по Бринсллю серого чугуна СЧ 12-28 составляет от 143 до 229, СЧ 38-60 —от 207 до 262.
...
Ковкий чугун * по механическим свойствам занимает промежуточное положение между чугуном и сталью, отли­чаясь от серого чугуна меньшей хрупкостью. Для получе­ния деталей из ковкого чугуна их сначала отливают из бе­лого чугуна, а затем подвергают термообработке, например длительному отжигу или «томлению» в песке при 800— 850° С. При этом углерод в чугуне выделяется в форме мел­ких округленной формы частиц свободного углерода, рас­полагающихся в виде обособленных скоплений (хлопьев) между кристаллами чистого железа. Такой углерод называ­ют «углеродом отжига».
...
В зависимости от режима термообработки можно полу­чать ковкий чугун ферритной или перлитной структуры. Скопления углерода отжига при температуре выше 900— 950°С способны распадаться; тогда углерод переходит в цементит и деталь теряет свойства ковкого чугуна. Это яв­ляется основной причиной, затрудняющей сварку ковкого чугуна. Детали после сварки приходится вновь подвергать полному циклу термообработки для получения в сварном
...
* Название «ковкий чугун» является условным и обозначает, что данный чугун обладает повышенной пластичностью по сравнению с обычным литейным.
...
Ковкий чугун по ГОСТ 1215 — 59 обозначается буквами КЧ и двумя числами: первое указывает предел прочности при растяжении в кгс/мм2, второе — относительное удлине­ние в процентах, например КЧ 35-4.
...
Легированный чугун. Широко применяют также леги­рованные чугуны, обладающие особыми свойствами, — кис­лотоупорностью, прочностью при ударных нагрузках и др. Эти свойства чугун получает в результате легирования его хромом и никелем. Легированные чугуны получают также при выплавке из некоторых сортов руд (Елизаветинских или Орско-Халиловских месторождений) и в этом случае их называют природно-легированными.
...
Модифицированный чугун. Для улучшения механичес­ких и технологических свойств отливок из серого чугуна его подвергают модификации путем введения в жидкий чу­гун (в ковше или на желобе вагранки) специальных доба­вок — силикокальция, ферросилиция, силикоалюминия и других, называемых модификаторами. Количество вводи­мых модификаторов не превышает 0,1—0,5%, при этом тем­пература жидкого чугуна должна быть це ниже 1400° С.
...
При модификации химический состав чугуна почти не изменяется, но зерна графита принимают мелкопластинча­тый, слегка завихренный вид и располагаются изолирован­но друг от друга. Структура чугуна становится однородной и плотной, он лучше обрабатывается, повышаются проч­ность чугуна, сопротивление коррозии и износу. Марки мо­дифицированного чугуна по ГОСТ 1412—54 обозначают так же, как и для серого чугуна, но с добавлением бук­вы М. Например, модифицированный чугун МСЧ 28-48 имеет средний предел прочности при растяжении 28 кгс/мм2, при изгибе — 48 кгс/мм2.
...
Высокопрочный и сверхпрочный чугуны имеют включе­ния графита сфероидальной формы. Это достигается введе­нием в жидкий чугун при температуре не ниже 1400° С чистого магния или его сплавов с медью и ферросилицием в количествах 0,5—1,0% от веса жидкого чугуна с после­дующей модификацией силикокальцием или ферросилици­ем. Исходный чугун для получения высокопрочного или сверхпрочного чугуна может содержать от 2,9 до 3,4% уг­лерода и от 1
...
Выпускаемые промышленностью стали делятся на груп­пы по следующим признакам: химическому составу — угле­родистые и легированные, способу производства — марте­новские, бессемеровские, конверторные, электростали; наз­начению— конструкционные, инструментальные и стали с особыми свойствами.
...
К классу сталей относятся сплавы железа с углеродом, в которых содержание углерода не превышает 1,7%; кроме углерода, углеродистые стали содержат небольшие коли­чества марганца, кремния, а также примеси фосфора и серы.
...
Легированные стали различного назначения содержат, кроме углерода, также легирующие элементы — повышен­ное количество марганца и кремния, хром, никель, ванадий, вольфрам, молибден и другие, что придает этим сталям особые свойства: повышенную прочность и твердость, жа­ростойкость, устойчивость против действия кислот и пр.
...
изготовляемая в мартеновских печах и бессеме­ровских конвертерах, поставляется по ГОСТ 380—60, а из­готовляемая в конвертерах с продувкой кислородом свер­
...
В зависимости от назначения и гарантируемых показа­телей сталь подразделяется на две группы и одну под­группу:
...
Гарантируемыми характеристиками для стали группы А являются предел прочности и относительное удлинение. Спо­соб изготовления стали группы А в обозначение марки ста­ли не вводится и указывается только в свидетельстве о ка­честве (сертификате).
...
Сталь группы Б изготовляют мартеновским, бессемеров­ским и конвертерным способами. Сталь Б мартеновская в обозначении марки имеет букву М, бессемеровская—Б, конвертерная — К (например, МСт.2кп, БСт.З, КСт.Зпс). Бессемеровскую сталь группы Б изготовляют марок БСт.О, БСт.Зкп. БСт.4кп, БСт.5, БСт.6. Гарантируемой характе­ристикой стали группы Б является химический состав.
...
Сталь подгруппы В изготовляют мартеновским и конвер­терным способами. Мартеновскую сталь В изготовляют сле­дующих марок: ВСт.2кп, ВСт.Зкп, ВСт.З, ВСт.4кп, ВСт.4, ВСт.5. Конвертерную сталь подгруппы В изготовляют тех же марок, что и мартеновскую сталь этой подгруппы, но конвертерная имеет в обозначении марки букву К (напри­мер, ВКСт. 2 кп, ВКСт. Зит.
...
В табл. 3 приведены содержание углерода и некоторые механические свойства углеродистой стали обыкновенного качества.
...
По содержанию углерода стали делятся на низкоуглеродистые, содержащие от 0,05 до 0,25% углерода; среднеуглеродистые — от 0,25 до 0,6% уг­лерода и высокоуглеродистые — свыше 0,6% углерода. С по­вышением содержания углерода возрастают прочность и твердость стали, но ухудшается свариваемость, уменьшает­ся пластичность и увеличивается хрупкость.
...
Хорошо свариваются низко- и среднеуглеродистые стали с содержанием углерода не более 0,35%. При более высо­ком содержании углерода сталь сваривается хуже и при сварке в ней могут появляться трещины. Поэтому сварка сталей с повышенным содержанием углерода требует при­менения Qcoбoй технологии сварки, а также предваритель-* ного или сопутствующего подогрева.
...
Марганец в низко- и среднеуглеродистой стали содер­жится в количестве 0,25—0,8%, доходя в некоторых марках до 0,&%. Его добавляют в сталь для уменьшения вредного влиянияЧкислорода и серы. Марганец при содержании его в указанных пределах существенно не изменяет механичес­ких свойств стали. При большем содержании он увеличи­вает прочность и твердость стали, но снижает ее пластич­ность и ударную вязкость. Сталь с содержанием марганца свыше 1% относится к категории легированных и труднее поддается сварке.
...
Кремний содержится в низко- и среднеуглеродистой ста­ли в количестве 0,05—0,35%, добавляется при выплавке ста­ли для ее раскисления. В этих пределах он не изменяет ме­ханических свойств стали. Повышение содержания кремния делает сталь более прочной, упругой и твердой, но и более хрупкой.
...
Сера является крайне вредной примесью в стали. Она образует с железом химическое соединение, называемое сернистым железом. Сталь с примесью серы делается «крас­ноломкой», т. е. дает трещины при прокатке и ковке в на­гретом состоянии. Это объясняется тем, что сернистое же­лезо расплавляется раньше основного металла и становится жидким уже тогда, когда весь металл нагрет еще только до тестообразного (пластичного) состояния. При ковке такого
...
металла жидкое сернистое железо нарушает связь между его зернами, что вызывает появление трещин. Содержание серы не должно превышать: в мартеновской и конвертерной сталях 0,055% (в Ст.О —0,060%), в бессемеровской стали 0,060% (в Ст.О —0,070%).
...
Фосфор также является вредной примесью в стали. Об­разуемое им химическое соединение — фосфористое желе­зо— более хрупко, чем сама сталь. При большом содержа­нии фосфора сталь становится «хладноломкой», т. е. хруп­кой при нормальной температуре. Содержание фосфора не должно превышать: в мартеновской и конвертерной сталях 0,045% (в Ст. 0 — 0,070%), в бессемеровской стали 0,080% (в Ст. 0 — 0,090%).
...
Вредными примесями в стали являются также кислород и азот. Кислород присутствует в стали в виде окислов же­леза, марганца и кремния. Кислород способствует красно­ломкости стали. Наиболее вредными являются окислы же­леза и кремния. Азот присутствует в стали в виде соедине­ний с железом (нитридов). Азот вызывает «старение» стали, выражающееся в повышении ее хрупкости с течением вре­мени. Бессемеровская сталь, содержащая повышенное ко­личество азота, склонна по этой причине к старению.
...
Применяемую в сварных конст­рукциях сталь используют в виде проката, штампованных заготовок, литья и поковок. Наиболее широко применяют стальной прокат: листовой, сортовой и фасонный. К листо­вому прокату относятся тонкие листы толщиной до 3
...
ных сварных конструкций и выпускают по ГОСТ 1050—60, который гарантирует механические свойства и химический состав стали. Качественные углеродистые стали по ГОСТ 1050—60 маркируются цифрами, обозначающими среднее содержание углерода в стали в сотых долях про­цента. Например, марки 05; 08; 10; 15; 20 и т. д. означают, что сталь содержит в среднем углерода соответственно 0,05; 0,08; 0,10; 0,15; 0,20% и т. д. Сталь по ГОСТ 1050—60 изго­товляют двух групп:
...
В марке стали группы II ставится буква Г, указываю­щая, что сталь имеет повышенное содержание марганца. 1$
...
содержат в своем составе легирующие элементы: марганец, кремний, хром, никель, молибден, ванадий, титан и др. Они существенно изменяют свойства стали, придают ей большую прочность, твердость, способность выдерживать большие нагрузки, удары, дейст­вие кислот, высокие температуры и пр. При небольших до­бавках легирующих элементов (до 2,5%) стали называют низколегированными в отличие от среднелегированных, со­держащих от 2,5 до 10%, и высоколегированных сталей, со­держащих свыше 10% легирующих элементов.
...
Низколегированные стали с малым содержанием угле­рода хорошо свариваются. Обладая повышенной прочно­стью по сравнению с обычной углеродистой сталью, низко­легированные стали находят широкое применение в про­мышленности, так как их использование дает значительную экономию металла при производстве сварных конструкций.
...
Среднелегированные и высоколегированные стали ис­пользуют при изготовлении различной аппаратуры для неф­теперерабатывающей, химической, пищевой и других отрас­лей промышленности. Свариваемость этих сталей зависит от химического состава и, особенно, содержания в них угле­рода, хрома, марганца. Для некоторых марок этих сталей приходится применять специальную технологию сварки и последующую термическую обработку по заданному режиму.
...
В обозначения марок легированных сталей входят бук­вы и цифры. Буква показывает, какой легирующий элемент входит в сталь, а стоящие за ней цифры — среднее содер­жание элемента в процентах. Если элемента содержится
...
Процесс тер­мической обработки состоит из следующих стадий: 1-я — на­грев до заданной температуры, 2-я — выдержка при этой температуре установленное время и 3-я — охлаждение с не­обходимой скоростью. Для стали применяются следующие способы термообработки.
...
Нормализация. Состоит в нагреве до температуры, на "ЙО—50° С превышающей критическую точку (800—950°С) для данной стали, некоторой выдержке при этой температу­ре до полного равномерного прогрева и перекристаллиза­ции, а затем охлаждения на воздухе. При нормализации углеродистые, низколегированные и легированные стали получают мелкозернистую структуру, состоящую из ферри­та и перлита (механическая смесь феррита с цементитом). Нормализацию применяют для улучшения структуры изде­лий и снятия оставшихся внутренних напряжений в метал­ле после гибки, ковки и сварки.
...
Отжиг. Режим нагрева тот же, что и при нормализации, но охлаждение более медленное, осуществляемое вместе с охлаждением печи; применяют для повышения пластично­сти металла перед гибкой, вытяжкой и сваркой. £ зависи­мости от целей термообработки применяют различные виды отжига, а именно: полный перекристаллизационный отжиг для измельчения зерна и снятия внутренних напряжений; диффузионный отжиг с нагревом до 1100—1150° С для вы­равнивания химического состава слитков; отжиг на зернис­тый перлит для улучшения обрабатываемости инструмен­тальных сталей; изотермический отжиг для полного превра­щения аустенита в перлит и получения равномерной структуры. В зависимости от вида применяемого отжига
...
Закалка. Режим нагрева тот же, но охлаждение быстрое в воде, в 10%-ном растворе едкого натра (для углеродис­тых сталей) или в трансформаторном масле (для специаль­ных сталей)". При этом углеродистые, низколегированные и "легированные стали приобретают мартенситную структуру. Мартенситом называется пересыщенный твердый раствор углерода в чистом железе (феррите). Мартенсит обладает высокой твердостью, но отличается хрупкостью. Скорость охлаждения при закалке в первый момент охлаждения должна быть выше критической скорости закалки, т. е. наи­меньшей скорости охлаждения (град/сек), при которой об­разуется структура чистого мартенсита. Например, для углеродистых сталей, содержащих 0,8—1,0% углерода, кри­тическая скорость закалки равна 400 град/сек, а для сталей, содержащих менее 0,3% углерода, — более 1200 град/сек. Стали, содержащие более 0,3 и менее 0,8% углерода, имеют критическую скорость закалки т>т 400 до 600 град/сек.
...
При обработке низколегированных и легированных ста­лей закалку применяют для увеличения твердости и проч­ности, за счет частичного снижения пластичности стали. Высоколегированные стали закаливают для получения ха­рактерной для них структуры — аустенитной или ферритной. Малоуглеродистые стали при закалке не изменяют своих механических свойств и поэтому закалке не подвергаются.
...
Отпуск. Состоит в нагреве до температуры критической точки (720°С), некоторой выдержке при этой температуре до полного равномерного нагрева и последующем охлажде­нии на воздухе или в масле. Получаемая структура зависит от температуры нагрева. Для среднеуглеродистых, высоко­углеродистых, низколегированных и легированных сталей можно получить следующие структуры: сорбитную (550— 700°С), трооститную* (400—550°С), мартенситную (200— 400° С).
...
Отпуск производят после закалки с целью уменьшения твердости и снятия закалочных напряжений. Отпуск после сварки, называемый также низким отжигом (600—680°С), применяют для снятия внутренних термических напряже­ний, возникших в изделии в процессе сварки.
...
* Сорбит и троостит — структуры, сходные с перлитом, представ­ляющие собой механическую смесь феррита и цементита, которые отли­чаются только размерами пластинок составных частей сплава.
...
— очень пластичный и вязкий металл красновато-розового цвета, обладает высокой тепло- и электропроводно­стью. Температура плавления технической меди 1080— 1083° С. Из меди можно прокатывать очень тонкие листы (фольгу) и ленту толщиной 0,05—0,06 мм, а также вытяги­вать проволоку диаметром всего 0,02—0,03 мм.
...
При нагревании выше 500°С медь резко снижает свою прочность и становится хрупкой. При нагревании свыше 400° С медь склонна сильно окисляться, образуя закись (Си20) и окись (СиО) меди. Особенно легко окисляется расплавленная медь. Закись меди имеет температуру плав­ления 1235° С, т. е. более высокую, чем медь. Она растворя­ется в жидкой меди и, располагаясь между ее зернами, в 2—3 раза понижает прочность меди. Окисленная медь име­ет излом темно-красного цвета.
...
По ГОСТ 859—66 выпускается медь марок МО, М1, М2^, МЗ и М4, отличающихся содержанием примесей. Самой чистой является медь МО, £ которая содержит не менее 99,95% чистой меди. Наиболее широкое применение имеет медь МЗ, содержащая не менее 99,5% меди. Чем чище медь и чем меньше в ней закиси меди, тем лучше она сваривает­ся. Присутствие в меди свыше 1% закиси меди сильно за­трудняет ее сварку. Примеси серы, мышьяка, висмута, сурь­мы и свинца придают меди хрупкость. Ничтожное количе­ство этих примесей очень затрудняет сварку меди Содержание в меди 0,1% и более серы делает медь красно­ломкой. Кремний и марганец способствуют раскислению меди. Раскисленная кремнием и марганцем медь хорошо сваривается.
...
Медь выпускают в виде чушек и проката — листов, лен­ты, проволоки, прутков и труб различных размеров. Чаше всего приходится сваривать изделия из медных листов и труб. 
...
Латунь — сплав меди с цинком, содержащий от 20 до 50% цинка и соответственно от 80 до 50% меди. Латунь в зависимости от состава плавится при 880—940° С, она хо­рошо прокатывается и сваривается. Обычно латунь приме­няют в виде листов, труб, прутков и проволоки. Сварке ча­ше всего подвергают листы и трубы из латуни Л62, содер-
...
По ГОСТ 1019—47 латуни делятся в зависимости от их состава на ряд марок. Латунь, содержащая от 88 до 97% меди (остальное цинк), носит название томпак, содержа­щая от 79 до 88% меди, — полутомпак. Алюминиевые ла­туни, кроме цинка, содержат еще от 1,75 до 2,5% алюми­ния. Существуют латуни марганцовистые, содержащие 57—60% меди, 1—2% марганца, остальное — цинк (марки ЛМц 58-2), железомарганцовистые, содержащие 57—60% меди, 0,6—1,2% железа, 0,5—0,8% марганца, остальное — цинк (марка ЛЖМц 59-1-1). Такие латуни обладают по­вышенной прочностью и вязкостью. Латуни ЛМц 58-2 и ЛЖМц 59-1-1 достаточно хорошо отливаются и свари­ваются.
...
Бронза — сплав меди с оловом, марганцем, алюмини­ем, никелем, кремнием и др. В зависимости от состава брон­зы делятся на литейные и обрабатываемые давлением. Ли­тейные бронзы применяют для изготовления литых деталей. В зависимости от состава бронзы температура ее плавления составляет от 1020 до 1060° С.
...
с п л а в ы отли­чаются стойкостью против коррозии, большим удельным сопротивлением. Сплавы на никелевой основе отличаются также высокой жаропрочностью и жаростойкостью, хороши­ми механическими свойствами К медноникелевым сплавам относится, например, монель (НМЖМц 28-2,5-1,5), содер­жащий около 28% меди, 2,5% железа, 1,5% марганца, ос­тальное— никель. Из монеля изготовляют изделия высокой прочности и коррозийной стойкости.
...
Мельхиор (МН19) содержит около 19% никеля, осталь­ное—медь; применяется для изготовления коррозийностой-ких деталей и бытовых изделий. Для тех же целей применя­ют нейзильбер (МНЦ 15-20), содержащий 15% никеля, 20% цинка, остальное — медь. Сплав манганин (МНМц 3-12), содержащий 3% никеля, 12% марганца, остальное — медь, обладает большим электрическим сопротивлением и приме­няется в виде проволоки для катушек реостатов.
...
с п л а в ы. Алюминий — очень лег­кий металл, имеющий плотность 2,7 г/см3 и высокую тепло­проводность, превышающую теплопроводность малоуглеро­дистой стали примерно в три раза. Температура плавления [алюминия значительно ниже, чем стали, и равна 657°С. При нагревании и соприкосновении с кислородом алюминий лег-
...
Металлический алюминий получают электролизом сме­си кристаллического глинозема А1203 и криолита 3NaF> •A1F3 при температуре 950—970° С в специальных печах-ваннах. При этом применяют ток 35 000—50 000 а низкого напряжения 4—5 в- Кристаллический глинозем получают обработкой алюминиевых руд — бокситов, в которых содер­жание его достигает 75% Применяют алюминий в виде про­ката: листов, прутков, труб, профилей, проволоки.
...
В технике широко применяют преимущественно не чис­тый алюминий, но сплавы его с другими металлами — мар­ганцем, магнием, медью и кремнием, обладающие большей прочностью, чем чистый алюминий. Литейные алюминие­вые сплавы, содержащие до 4—5% меди (АЛ7) или от 10 до 13% кремния (АЛ2) или 9,5—11,5% магния (АЛ8), спо­собны хорошо отливаться.
...
В сварных конструкциях из алюминиевого проката наи­большее применение находят алюминиево-марганцевые сплавы АМц, содержащие от 1 до 1,6% марганца, и алюми-ниево-магниевые сплавы АМг, содержащие до 6% магния.
...
В самолетостроении применяют сплав дюралюминий (сплав Д), плотность которого 2,8 г/см3. Дюралюминий мар­ки Д1 содержит (%)'• меди 3,8—4,8, магния 0,4—0,8, мар­ганца 0,4—0,8, остальное — алюминий. Высоколегирован­ные дюралюмины Д6 и„Д16 содержат (%):
...
После термической обработки сплавы Д6 и Д16 имеют предел прочности 42—46 кгс/мм2 и относительное удлинение 17-15%.
...
Магний — самый легкий ме­талл, плотность его 1,74 г/см3, температура плавления 65ГС. Предел прочности литого магния 10—13 кгс /мм2, относительное удлинение 3—6%. Магний интенсивно окис­ляется кислородом, а будучи в порошке или в виде ленты, легко воспламеняется на воздухе. Применяют его в виде магниевых сплавов плотностью около 2 г/см3 и пределом прочности около 27 кгс/мм2.
...
последующей термической обработкой. Сплав МА5 (7,8 — '9,2% алюминия, 0,2—0,8% цинка, 0,15—0,5% марганца, остальное — магний) после закалки при 410—425° С и ох­лаждения на воздухе имеет предел прочности 27 кгм/мм2, относительное удлинение 6%, твердость НВЬЬ.
...
Для предохранения от крррозии детали из магниевых сплавов сверху покрывают защитной окисной пленкой, по­лучаемой при обработке их растворами хромпика и азот­ной кислоты.
...
Цинк — металл синевато-белого цвета, используется в виде чушек, листов, лент, проволоки. Применяется для ле­гирования медных сплавов и покрытия стальных изделий с целью защиты их от коррозии. Кроме того, расплавленная цинковая проволока применяется для покрытия деталей методом распыления. Температура плавления цинка около L420°C. Сварка цинка затрудняется из-за его быстрого чжисления. Под действием кислот и щелочей цинк раз­рушается.
...
Олово — легкоплавкий металл серебристого цвета, 'температура плавления 232°С, плотность 7,3 г/см3. Приме­няется для изготовления припоев в сплаве со свинцом, для фольги, а также для получения различных медных сплавов (бронз).
...
Титан — металл серебристо-белого цвета, плотностью 4,54 г/см3 и температурой плавления 1800° С, обладающий ..высокой коррозийной стойкостью. Технический титан высо­кой чистоты содержит менее 0,1% примесей, обладает невы­сокой прочностью, но очень пластичен.
...
В сплавах титана, кроме углерода, могут содержаться в десятых и сотых долях процента алюминий, хром, желе­зо, марганец, молибден, ванадий, олово. Ряд сплавов титана имеет предел прочности 100—110 кгс/мм2 и относитель­ное удлинение 10—15%. Прочность этих сплавов титана, равная прочности высококачественной стали, наряду с лег­костью, высокой жаропрочностью, коррозийной стойкостью
...
и хорошей свариваемостью, обеспечивает им широкое при­менение в самолетостроении, производстве ракет и космиче­ских кораблей.
...
состоят из карбидов тугоплавких металлов — вольфрама и титана, сцементированных кобальтом или никелем. К ним относятся вольфрамо-кобальтовые сплавы ВК2, ВК.З, ВК4 и др., титано-вольфрамо-кобальтовые — Т5К10, Т14К8, Т15К6 и др. Сплав ВК4 имеет в составе 4% кобальта, ос­тальное — карбиды вольфрама; сплав Т5КЮ — 5% карби­дов титана, 10% кобальта, остальное — карбиды вольфрама. Твердость сплава ВК.4 равна /У/?Л89,5, сплава Т5К.Ю — Я/М88Д
...
Пластинки из металлокерамических сплавов припаива­ют латунью к резцам из углеродистой стали. Это увеличи­вает стойкость резцов и позволяет применять высокие ско­рости резания.
...
Литые карбиды ТЗ, К, Ф (релиты) * состоят из карбидов вольфрама и выпускаются в виде мелких зерен (крупки). При наплавке ими заполняют тонкостенные трубки из мало­углеродистой стали. Литые карбиды нашли широкое приме­нение в нефтедобывающей промышленности для наплавки бурового инструмента. Твердость ТЗ равна НЯА83.
...
Стеллиты (ВК-2, ВК-3, ВЗК-ЦЭ) — круглые литые стержни, содержат кобальт, никель, хром, вольфрам, крем­ний, углерод. Выпускаются более дешевые стеллитоподоб-ные сплавы — сормайт № 1 и сормайт № 2, в которых отсут­ствуют кобальт и вольфрам, но имеются хром и марганец. Стеллитами наплавляют изнашиваемые детали, которые должны сохранять точную поверхность, например седла клапанов двигателей.
...
(стали­нит, вокар, висхом, КБХ) имеют зерна размером 1—3 мм и представляют смесь металлов или сплавов. В их состав вхо­дят хром, углерод, кремний, марганец, вольфрам (только в вокаре) и железо. Например, сталинит получают, смешивая
...
феррохрома 27, ферромарганца 22, чугунной стружки 47 и нефтяного кокса 4. При наплавке смеси дают следую­щую твердость: сталинит Я/?С56-57, вокар #/?С60-63, вис­хом Ш?С40-45. Сталинитом наплавляют зубья ковшей экскаваторов, щеки дробилок и др. Висхом применяют для наплавки деталей сельскохозяйственных машин — лемехов плугов, дисков и зубьев борон.
...
Электродные наплавочные сплавы выпускают в виде электродов диаметром 3—6 мм, длиной 400—500 мм, со спе­циальным покрытием.
...
Коррозия — процесс разрушения металлов и сплавов под действием веществ, находящихся в окружающей среде.
...
Химическая коррозия вызывается действием кислорода, сухих газов или жидкостей, не проводящих электрического тока (спирт, бензин, масло и др.). При химической корро­зии вещества вступают в химическое соединение с металлом, образуя окислы, сульфиды (сернистые соединения) и др. В результате коррозии на металле образуется налет, напри­мер ржавчина на железе и стали, зеленый налет на меди и металл постепенно разрушается. Коррозия в обычных усло­виях протекает медленно, но при повышении температуры она может значительно ускоряться.
...
Электрохимическая коррозия возникает в том случае, если в окружающей металл среде имеется электролит (во­да, пар, растворы солей, кислот и щелочей) и между ними существует разность потенциалов. При взаимодействии ме­талла или сплава с электролитом образуется множество мельчайших гальванических элементов, в которых частицы металла получают положительный заряд, т. е. становятся ионами и переходят в раствор. Металл при этом постепен­но разрушается.
...
Разрушение от коррозии может иметь общий или мест­ный характер. Общая коррозия разрушает металл по всей поверхности в тонком слое, а местная коррозия происходит в отдельных точках и может достигать значительной глуби­ны. Местная коррозия более опасна, чем общая, и часто приводит к поломке деталей, так как определить степень поражения ею металла труднее.
...
Крайне опасной является межкристаллитная коррозия, возникающая в толще металла, по границам его кристаллов и зерен. Чем неоднороднее структура металла или сплава, чем больше в нем пор, газовых и шлаковых включений, тре­щин и прочих дефектов, тем скорее может возникнуть кор­розия. Поэтому сварные швы чаще подвергаются коррозии, чем основной металл. Для защиты от коррозии применяют следующие четыре способа.
...
элементами, снижающими склонность его к коррозии. Для стали такими элементами являются хром, никель, алюминий, кремний. Хромистые стали, содержащие свыше 3% хрома, и хромоникелевые ста­ли, содержащие около 18% хрома и около 8% никеля, ус­тойчивы против коррозии.
...
Для придания стали высокой коррозийной стойкости не­обходимо, чтобы в ее структуре отсутствовали карбиды хро­ма и преобладала аустенитная структура с небольшим со­держанием (от 2 до 5%) феррита Образованию аустенит-ной структуры способствуют углерод, марганец и никель, а образованию ферритной — хром, кремний, титан и молиб­ден. Подбирая наиболее благоприятное соотношение ука­занных элементов, можно получить марки стали, хорошо сопротивляющиеся коррозии в различных агрессивных средах.
...
Характер агрессивной среды сильно влияет на коррозий­ную стойкость стали. Нержавеющие стали хорошо сопро­тивляются атмосферной коррозии; кислотоупорные — дей­ствию различных кислот. Однако одна и та же сталь не является устойчивой против коррозии во всех кислотах. Например, хромистые и хромоникелевые кислотоупорные стали хорошо сопротивляются действию азотной кислоты, но плохо — действию серной и соляной кислот.
...
на поверхности ста­ли и чугуна, получаемые оксидированием или воронением с помощью водного раствора едкого натра и селитры. При фосфатировании в растворе соли фосфорнокислого железа »; и марганца образуется черная защитная пленка из солей " ■
...
фосфорной кислоты, фосфатов железа и марганца. Пропи­танная минеральным маслом пленка обеспечивает хорошую защиту поверхности металла от коррозии.
...
Сплавы из магния, меди и цинка защищают от коррозии обработкой в водном растворе хромпика, азотной кислоты и хлористого аммония, вследствие чего на поверхности сплава образуется окисная пленка серого цвета.
...
Сплавы алюминия подвергают анодизации в ванне с 20%-нЫМ раствором серной кислоты действием постоянного электрического тока. Деталь в ванне является анодом ( + ). После анодизации деталь погружают в раствор хромпика.
...
создающее на поверхности де­тали тонкий защитный слой, устойчивый к действию корро­зийной среды. Металлические покрытия наносят: способом погружения в расплавленный металл (лужение, освинцова-ние, цинкование, кадмирование, алитирование*); гальвани­ческим способом (хромирование, никелирование, лужение, цинкование, кадмирование), диффузионным способом (хро­мирование, алитирование, цинкование) путем нагрева детали в порошке из соответствующего металла; на­пылением сжатым воздухом расплавленного металла, получаемого при расплавлении его проволоки в газо­кислородном пламени или электрической дуге (цинком, алюминием, кадмием, латунью); плакированием, т. е. по­крытием углеродистой стали тонким слоем другого металла (алюминия, нержавеющей стали, томпака) путем совмест­ной прокатки в нагретом состоянии; нанесением защитных покрытий из красок, лаков, пластических масс, масел и раз­личных смазок (вазелина, пушечного сала и др.).
...
— специальных хими­ческих веществ, задерживающих и резко снижающих ско­рость коррозии. Ингибиторы создают на поверхности ме­талла тончайшую пленку, препятствующую его взаимодей­ствию с агрессивной средой.
...
Кислород при атмосферном давлении и обычной темпе­ратуре— газ без цвета и запаха, несколько тяжелее возду­ха. При атмосферном давлении и температуре 20° С масса 1 мг кислорода равна 1,33 кг. Сгорание горючих газов и паров горючих жидкостей в чистом кислороде происходит очень энергично, с большой скоростью, а в зоне горения развивается высокая температура.
...
Для получения сварочного пламени с высокой темпера­турой, необходимой для быстрого расплавления металла в месте сварки, горючий газ или пары горючей жидкости сжи­гают в смеси с чистым кислородом. Если горение газа про­исходит в воздухе, в котором кислорода содержится только 1/5 по объему (остальные 4/5 составляет азот), то темпера­тура сварочного пламени будет значительно ниже, чем при сгорании в чистом кислороде.
...
При соприкосновении сжатого газообразного кислорода с маслами или жирами последние могут самовоспламенять­ся, что может быть причиной пожара или взрыва. Поэтому при обращении с кислородными баллонами и аппаратурой необходимо тщательно следить за тем, чтобы на них не по­падали даже незначительные следы масел или жиров. Осо­бенно опасным является пропитывание жидким кислородом пористых веществ (угля, сажи, войлока, ваты и пр.), кото­рые в этом случае становятся сильными взрывчатыми веще­ствами. Смесь кислорода с горючими газами и парами горю­чих жидкостей при определенных соотношениях кислорода и горючего вещества взрывается.
...
Технический кислород добывают из атмосферного воз­духа, который подвергают обработке в воздухораздели-тельных установках, где он очищается от пыли, углекисло­ты и осушается от влаги. Перерабатываемый в установке воздух сжимается компрессором до необходимого давления (от 6 до 180 кгс/см2), определяемого рабочим циклом уста­новки, и охлаждается в теплообменниках до сжижения. Дидкий воздух разделяют (ректифицируют) на кислород и азот. Процесс разделения воздуха происходит вследствие того, что температура кипения жидкого кислорода выше температуры кипения жидкого азота примерно на 13° С. Азот как более легкокипящий газ испаряется первым и от­водится из воздухоразделительной установки обратно в ат­мосферу. Жидкий чистый кислород накапливается в возду-хоразделительном аппарате, испаряется и собирается в газ­гольдере, откуда компрессором его накачивают в баллоны под давлением 150—165 кгс/см2. К месту сварки и резки кислород можно подавать по трубопроводу под давлением от 5 до 30 кгс/см2.
...
При температуре —183° С и атмосферном давлении кис­лород превращается в голубоватую, подвижную, легко ис­паряющуюся жидкость. При этом занимаемый им объем уменьшается примерно в 860 раз. При нагревании жидкий кислород испаряется и превращается снова в газ: 1 дм3 жидкого кислорода при испарении дает 860 дм3, или 0,86 мй газообразного кислорода (при атмосферном давлении и тем­пературе 20°С); 1 кг жидкого кислорода при испарении да­ет 0,75 м3 газообразного кислорода (при атмосферном дав­лении и 20°С).
...
Жидкий кислород хранят и транспортируют в специаль­ных сосудах с хорошей теплоизоляцией. При использова­нии для сварки и резки металлов жидкий кислород пред­варительно превращается в газ. Для этого на заводах, где производится сварка и резка, устанавливают гази­фикаторы или насосы с испарителями для жидкого кисло­рода.
...
Для сварки и резки по ГОСТ 5583—58 выпускают тех­нический кислород трех сортов: высшего сорта, чистотой не ниже 99,5%; 1-го сорта, чистотой не ниже 99,2% .и 2-го сор­та, чистотой не ниже 98,5% по объему. Остаток 0,5—1,5% составляют азот и аргон. ГОСТ 5583-68 (вводится с 1.
...
В технике кислород находит широкое применение также для ускорения (интенсификации) процессов получения ста­ли, чугуна, цветных металлов, горючих газов, химических продуктов и пр.
...
Карбид кальция является химическим соединением каль­ция с углеродом (химическая формула СаС2), использует­ся для получения горючего газа — ацетилена. По внешнему виду карбид кальция представляет собой твердое тело тем­но-серого или коричневатого цвета. Карбид кальция полу­чают сплавлением кокса и негашеной извести в электриче­ских дуговых печах при температуре 1900—2300°
...
Расплавленный карбид кальция сливают из печи в из­ложницы, где он остывает, после чего его подвергают дроб­лению и сортировке на куски размером от 2 до 80
...
При взаимодействии с водой карбид кальция, быстро разлагаясь, выделяет газообразный ацетилен и образует в остатке гашеную известь, являющуюся отходом.
...
лена. Так как 1 м3 ацетилена при абсолютном давлении 1 кгс!мм2 и 20° С весит 1,09 кг, то, следовательно, из 1 кг хи­мически чистого карбида кальция теоретически можно по­лучить 0,406: 1,09 = 0,372 .и3, или 372 дм3 ацетилена.
...
Технический карбид кальция обычно содержит не более 70—80% химически чистого карбида кальция, а осталь­ное— различные примеси, преимущественно негашеную из­весть. Поэтому из 1 кг технического карбида кальция мож­но получить от 230 до 280 дм3 ацетилена.
...
Если учесть потери ацетилена на растворение в воде и продувку ацетиленового генератора, то для получения 1 м3 (1000 дм3) ацетилена практически приходится расходовать 4,3—4,5 кг карбида кальция.
...
Карбид кальция активно соединяется с водой. Достаточ­но присутствия паров воды в воздухе, чтобы карбид каль­ция начал разлагаться и выделять ацетилен.
...
Разложение карбида кальция водой идет быстро и со­провождается выделением значительного количества теп­ла — 400—450 больших калорий на 1 кг карбида кальция. Чем меньше размеры кусков карбида кальция, тем быстрее происходит его разложение. Карбид кальция размером 50X80 мм разлагается полностью в течение 13 мин, а раз­мером 8x15 мм — в течение 6,5 мин. Карбидная пыль при смачивании водой разлагается почти мгновенно. Поэтому карбидную пыль нельзя применять в обычных ацетилено­вых генераторах, рассчитанных для работы на кусковом карбиде кальция, так как это может вызвать взрыв ацети­лена в генераторе. Для разложения карбидной пыли приме­няют генераторы специальной конструкции.
...
Чем выше температура воды, тем быстрее идет разло­жение карбида кальция. Если вода сильно загрязнена га­шеной известью, образующейся при разложении карбида кальция, то реакция разложения замедляется.
...
Для охлаждения ацетилена при разложении карбида кальция вместо теоретического количества воды в 0,56 кг (0,56 дм3) берут больше, а именно от 5 до 20 дм3 воды на 1 кг разлагаемого карбида кальция. Это делает процесс бо­лее безопасным. Температура выходящего нз генератора ацетилена при этом превышает температуру окружающей среды всего на 10—15° С.
...
Применяют также «сухой» способ разложения карбида кальция. По этому способу на 1 кг мелко раздробленного карбида кальция в генератор подают от 1 до 1,2 дм3 воды. Часть воды уходит на реакцию разложения, а остаток ее
...
испаряется, на что расходуется основное количество тепла, выделяющегося при реакции, и за счет этого происходит охлаждение. В этом процессе гашеная известь получается не в виде жидкого известкового ила, а в виде сухой «пушон­ки», удаление, транспортировка и утилизация которой об­ходятся дешевле.
...
является хи­мическим соединением углерода с водородом. Это бесцвет­ный горючий газ, имеющий резкий характерный запах. Длительное вдыхание ацетилена вызывает головокружение, тошноту, а иногда и сильное общее отравление. Ацетилен легче воздуха — 1 мг ацетилена при 20° С и атмосферном давлении имеет массу 1,09 кг.
...
Ацетилен является взрывоопасным газом. Чистый аце­тилен способен взрываться при избыточном давлении свы­ше 1,5 кгс/см2, при быстром нагревании до 450—500° С. Смесь ацетилена с воздухом взрывается при атмосферном давлении, если в смеси содержится от 2,2 до 81% ацетиле­на по объему. Смесь ацетилена с чистым кислородом взры­воопасна при атмосферном давлении и содержании в ней ацетилена от 2,8 до 93% по объему. Взрыв ацетилено-воз-душной или ацетилено-кислородной смеси может произойти от искры, пламени, сильного местного нагрева и др.
...
Взрыв ацетилена или смеси его с воздухом и кислородом сопровождается выделением тепла, следствием чего являет­ся повышение температуры и давления. Такие взрывы могут вызвать разрушения и несчастные случаи. Поэтому обраще­ние с карбидом кальция и ацетиленом требует осторожности и строгого соблюдения правил техники безопасности.
...
В связи с развитием в нашей стране промышленности химического синтеза на базе использования богатейших за­пасов природного газа широкое распространение получает теперь способ производства ацетилена из природного газа (метана) термоокислительным пиролизом метана с кисло­родом. Получаемый этим способом ацетилен называется пиролизным ацетиленом. В данном процессе метан сжига­ют в смеси с кислородом в реакторах при температуре 1300—1500° С. Полученная при этом смесь содержит до 8% ацетилена, 54% водорода, 25% окиси углерода, остальное — примеси. Из. нее с помощью растворителя (диметилформами-
...
да) извлекается ацетилен концентрации 99,0—99,2% *. Ос­тавшаяся часть пиролизных газов используется для произ­водства аммиака и других продуктов. Получение ацетилена из природного газа на 30—40% дешевле, чем из карбида кальция. Пиролизный ацетилен накачивается в баллоны, где находится в порах массы растворенным в ацетоне, и в таком виде отправляется потребителям. Пиролизный ацетилен вы­пускается по МРТУ 6-03-165—64 и по своим свойствам го­рючего для газопламенной обработки равноценен ацетиле­ну, полученному из карбида кальция.
...
Ацетилен для промышленных целей получают также раз­ложением жидких горючих (нефти, керосина) действием электродугового разряда, по так называемому способу электропиролиза.
...
к Ацетилен является наиболее распространенным горючим 'для газовой сварки и резки, так как дает при сгорании в смеси с кислородом наиболее высокую температуру пламе­ни (около 3150°С) по сравнению с другими горючими газами.
...
Важным параметром сварочного пламени является не только его температура, но и «интенсивность горения», оп­ределяемая как произведение нормальной скорости горения на теплотворность смеси (табл. 4).
...
Как видно из данных табл. 4, ацетилен обладает наи­большей интенсивностью горения по сравнению с другими горючими.
...
При сварке и резке металлов можно применять также другие горючие га­зы и пары горючих жидкостей. Для эффективного нагрева и расплавления металла при сварке необходимо, чтобы тем­пература пламени примерно в два раза превышала темпе­ратуру плавления свариваемого металла. Поэтому использо­вать газы — заменители ацетилена целесообразно только при сварке металлов с более низкой температурой плавления, чем сталь (алюминия и его сплавов, латуни, свинца), при пайке и т. п.
...
При кислородной резке использование ацетилена для подогрева металла необязательно и можно применять те горючие газы, которые при сгорании в смеси с кислородом дают пламя с температурой не ниже 1800° С.
...
Количество тепла в килокалориях, получаемое при пол­ном сгорании 1 м3 или 1 кг газа, называется теплотворной способностью газа. Чем выше теплотворная способность газа, тем меньше его расход при сварке и резке металлов.
...
Для сгорания различных горючих газов требуется раз­личное количество кислорода, подаваемого в горелку или резак. В табл. 5 приведены основные характеристики горю­чих газов для сварки и резки, а также указаны целесооб­разные области их применения.
...
Если известен расход ацетилена в м3/ч для сварки или резки данного металла, можно определить также расход другого горючего газа — заменителя ацетилена, пользуясь коэффициентом замены.
...
Коэффициент замены (Кт) определяют, как отношение теплотворных способностей ацетилена (<2
...
Действительные значения коэффициента замены могут колебаться в определенных пределах, отличаясь от его рас­четного значения. Например, для повышения производитель­ности сварки природным газом коэффициент замены прак­тически берут /Сг= 1,8
...
Газы — заменители ацетилена применяют во многих от­раслях промышленности, а также для бытовых нужд. По­этому их производство и добыча организованы в больших масштабах и они являются очень дешевыми; в этом их ос­новное преимущество перед ацетиленом.
...
Вследствие более низкой температуры пламени этих га­зов применение их ограничено некоторыми процессами на­грева и плавления металлов. Некоторые газы и жидкие го­рючие (нефтяной газ, пропан, керосин) требуют по сравне­нию с ацетиленом большего удельного расхода кислорода для получения высокотемпературного пламени. Поэтому, например, пропан-кислородное или метан-кислородное пла­мя имеют окислительный характер и пригодны только для резки, пайки, поверхностной закалки и других подобных процессов, где характер пламени не имеет существенного значения.
...
При сварке же стали пропаном или метаном приходится применять сварочную проволоку, содержащую повышен­ное количество кремния и марганца, используемых в качест­ве раскислит елей, а при сварке чугуна и цветных металлов использовать специальные флюсы.
...
Газы-заменители с низкой теплотворной способностью (коксовый, городской, сланцевый) неэкономично транспор­тировать в баллонах под высоким давлением на значитель­ные расстояния, это ограничивает их применение для газо­пламенной обработки.
...
Такие газы целесообразно использовать только на тех предприятиях и в тех районах, где они имеются в достаточ­ном количестве и могут транспортироваться к местам по­требления по газопроводам.
...
При подаче газов-заменителей в горелку или резак из газопровода на каждом рабочем месте необходимо также устанавливать закрытый постовой предохранительный за­твор между газопроводом и горелкой, рассчитанный на со­ответствующее давление и расход газа, или обратный кла­пан. Как и при работе на ацетилене, этот затвцр или клапан служит для предохранения газопровода от обратного удара пламени или попадания в газопровод кислорода при неис­правности горелки или резака.
...
алюминия, свинца), а также нержавеющей стали в тех слу­чаях, когда нет подходящей проволоки, применяют в виде исключения полоски, нарезанные из листов той же марки, что и свариваемый металл. Однако сварка полосками вви­ду того, что они имеют обычно неравномерную ширину, дает шов худшего качества, чем сварка проволокой.
...
Химический состав проволоки для дуговой и газовой сварки углеродистых сталей (по ГОСТ 2246—60)
...
плавленного металла, защищая его от окисления. Расплав­ленный флюс способен также удалять из жидкого металла шва образовавшиеся окислы, растворяя их и образуя с ни­ми химические соединения. Таким образом флюс очищает расплавленный металл от окислов и тем самым улучшает качество сварного шва.
...
Составы флюсов выбирают в зависимости от вида и свойств свариваемого металла. Флюс должен быть подо­бран таким образом, чтобы он плавился раньше, чем ме­талл, хорошо растекался по шву, не оказывал вредного действия на металл шва и полностью удалял образующиеся при сварке окислы.
...
При сварке углеродистой стали флюсы не применяют, так как в этом случае сварочное пламя достаточно хорошо защищает свариваемый металл от окисления. Применение флюсов необходимо при сварке чугуна, некоторых специаль­ных легированных сталей (хромистых и хромоникелевых), меди и ее сплавов, алюминия и его сплавов, магниевых спла­вов. Составы флюсов и способы их применения приведены ниже при описании технологии сварки соответствующих металлов.
...
Флюсы в виде порошков применяют также при кислород­ной резке хромистых и хромоникелевых нержавеющих ста­лей, чугуна и цветных металлов. Основой флюса для кисло­родной резки является железный порошок. Действие флю­сов при резке подробнее описано в гл. VIII, § 1.
...
Ацетиленовые генераторы служат для получения ацетилена из карбида кальция. Согласно ГОСТ 5190—57 генераторы классифици­руются по следующим признакам:
...
производительности — 0,8; 1,25; 2; 3,2; 5; 10; 20; 40; 80: 160 и 320 м3/ч ацетилена. Генераторы большей производи­тельности используют в химических производствах;
...
способу устройства — передвижные и стационарные. Пе­редвижные изготовляют производительностью до 3,2 м3/ч;
...
системе регулирования взаимодействия карбида кальция с водой — количественным регулированием взаимодейству­ющих веществ; с регулированием продолжительности кон­такта карбида кальция с водой (повременное регулиро­вание).
...
В генераторах с количественным регулированием приме­няют дозировку карбида кальция или воды. Если дозирует­ся карбид кальция, а вода в зоне реакции находится в по­стоянном количестве, то система называется «карбид в во­ду». При дозировке воды и одновременной загрузке всего количества карбида кальция система называется «вода на карбид». Применяют также комбинированную систему, при которой дозируют оба вещества.
...
В генераторах с повременной системой регулирования контакт карбида кальция с водой происходит периодически, с определенными перерывами. Если подвижным веществом является карбид кальция, то система носит название «по­гружения», если подвижной средой является вода, то — «вы­теснения». Генераторы с повременным регулированием раз-
...
Применяют также комбинацию двух указанных систем в одном генераторе с целью получения более четкого регу­лирования газообразования и уменьшения сброса газа в атмосферу. Например, совмещают системы «вода на кар­бид» и «вытеснения», как это сделано в генераторах ГНВ-1,25. На рис. 16 даны схемы ацетиленовых генераторов основных систем.
...
кальция водой, поэтому обладают высоким коэффициентом полезного использования (к. п. и.) карбида кальция и дают охлажденный, хорошо промытый газ. Эти генераторы могут работать на форсированном режиме до 50% выше номи­нальной производительности. Недостатком их является зна­чительный расход воды и обусловленные этим большие раз­меры аппарата, а также большое количество отходов — жидкого ила. Эти генераторы требуют более сложных ме­ханизмов для регулирования подачи карбида кальция в ге­нератор. Данная система нашла применение для генерато­ров производительностью свыше 20 м3/ч.
...
Генераторы «вода на карбид» — проще по конструкции, дешевы в изготовлении, удобны в эксплуатации, требуют небольшого количества воды, способны работать на карбиде кальция с разными размерами кусков, дают небольшое ко­личество отходов в виде жидкой гашеной, извести. Недостат­ком их является перегрев ацетилена в зоне реакции и не­полное разложение карбида кальция. Они не допускают форсировки работы. Генераторы «вода на карбид» строят преимущественно передвижного типа.
...
Генераторы системы «вытеснения» достаточно надежны и удобны в работе, допускают форсировку. Существенным недостатком их является опасность перегрева газа и спека­ния извести в зоне реакции в случае внезапного прекраще­ния отбора газа при повышенном расходе, так как при этом смачивается сразу большое количество карбида кальция, который при прекращении расхода газа оказывается не по­груженным в воду. Система «вытеснения» находит приме­нение в генераторах производительностью до 10 м3/ч.
...
Генераторы системы «погружения» еще более подвер­жены перегреву карбида кальция в заряднике, поэтому они не безопасны в эксплуатации. Следует избегать применения данной системы даже в аппаратах небольшой производи­тельности.
...
Генераторы комбинированной системы «вода на карбид» и «вытеснения» обладают рядом достоинств, присущих обе­им указанным системам. Что же касается недостатков этих систем, то они в данном сочетании выражены в меньшей степени. Использование принципа вытеснения позволяет получить меньшие колебания давления газа в генераторе при прерывистом режиме его потребления. Комбинирован­ная система нашла широкое применение в генераторах про­изводительностью до 3,5 мъ1ч и используется в большинстве конструкций генераторов, выпускаемых в СССР.
...
низкого давления — с предельным давлением до 0,1 кгс/см2 включительно; среднего давления —от 0,1 до 1,5 кгс/см2 включительно; высокого давления — свыше 1,5 кгс/см2.
...
сборник достаточной емкости, чтобы при внезапном прекра­щении отбора газа не происходил выброс ацетилена в по­мещение.
...
10. Конструкция генератора должна обеспечивать его взрывобезопасность и по возможности полную автоматиза­цию процесса регулирования газообразования, а также хо­рошую очистку получаемого газа.
...
а и б) имеет корпус /, разделенный на две части перегородкой 2. В корпус вваре­на реторта 5. Нижняя часть корпуса соединена с ретортой через кран 3 резиновым шлангом 4. Карбид кальция загру­жают в корзину 6, которая вставляется в реторту, плотно закрываемую крышкой 7. Генератор имеет газоотводящую трубу // со шлангом 12.
...
Технические характеристики передвижных генераторов
...
Генератор заполняют водой через верхнюю открытую часть до обозначенного меткой уровня. При этом кран 3 должен быть закрыт, а кран 13 открыт, чтобы воздух из ге­нератора вытеснялся водой наружу.
...
Водяной затвор 9 заполняют водой до контрольного кра­на 8. Корзину 6 загружают карбидом кальция установлен­ной грануляции, вставляют в реторту и закрывают послед­нюю крышкой 7. Открывают кран 3 и вода поступает в ре­торту. Ацетилен, образующийся при разложении карбида кальция, выходит из реторты по трубе 14 в нижнюю часть корпуса генератора, вытесняя воду в верхнюю часть. По­ступление воды в реторту продолжается до тех пор, пока уровень воды в корпусе / не станет ниже крана 3. При даль­нейшем поступлении ацетилена из реторты в газосборник давление в генераторе и реторте будет повышаться, но бо­лее медленно, так как вода из реторты вытесняется в кону­сообразный сосуд (вытеснитель) 10, открытый сверху. Бла­годаря этому дальнейшее разложение карбида кальция и выделение ацетилена уменьшаются.
...
По мере отбора газа из генератора давление в нем падает, вода из сосуда 10 вновь заполняет реторту и газо­образование увеличивается. Если давление в генераторе по­низится до 230—250
...
водопроводная система расположена внутри корпуса ге­нератора, а шток водозапорного вентиля выведен наружу через сальник;
...
Эти конструктивные изменения предохраняют от замерзания воды в от­дельных частях генерато­ра и нарушения его рабо­ты при низких окружаю­щих температурах в зим­нее время.
...
Генераторы с одной ре­тортой при максимальных расходах газа требуют ча­стой перезарядки, на что тратится до 15—20°/о ра­бочего времени сварщика. При этом коэффициент полезного использования карбида кальция снижа­
...
маш разработана конст­рукция двухретортного пе­редвижного генератора АНД-1-61 с загрузкой до 7 кг кар­бида кальция в обе реторты. Технические данные приведе­ны в табл. 7. Принцип действия и схема генератора АНД-1-61 те же, что и генератора ГНВ-1,25.
...
В ряде случаев для сварки и резки металлов необходимо иметь ацетилен под более высоким давлением перед горел­кой, порядка 0,1—0,15 кгс/см2. При работе на повышенном давлении легче регулировать сварочное пламя, горелка ра­ботает более устойчиво, без хлопков и обратных ударов. Для этого ВНИИАвтогенмаш разработаны конструкции
...




    Сварные конструкции. Механика разрушения и критерии работоспособности
    Сварка пластмасс ультразвуком
    Основы сварочного дела
    Газовая сварка и резка металлов
    Специальные стали
    Трансформаторы для электродуговой сварки
    Механические свойства металлов

    rss
    Карта