Краткий справочник технолога-термиста

Листать книгу

Страницы: ... ... ... ... ... ... ... ...

скачать книгу Краткий справочник технолога-термиста

предварительному подогреву не надо). Подогрев в данном случае необходим для сокращения продолжительности выдержки при высокой температуре и предотвращения перегрева острых кромок и выступающих частей. Повторный нагрев закаленной стали ведется медленно во избежание образования трещин.
...
Практически окалииа начинает образовываться при температуре 500—600°С. Толщина окалины и глубина обезуглероженного слоя растут с повышением температуры и времени выдержки.
...
Большое распространение получает метод раскисления соляных ванн древесным углем. Дырчатый стакан с приваренной ручкой наполняют древесным углем и опускают в расплавленную соль на 15—20 мин (в смену рекомендуется раскислять 2—3 раза).
...
Проверку соляных ванн на раскисленность можно произвести при помощи лезвий безопасных бритв или фольги. Лезвие, нагретое в течение 3—5 мин в хорошо раскисленной ванне и закаленное в воде, должно ломаться, а не гнуться.
...
Раскисление щелочных ванн производится путем заброса на поверхность ванны желтой кровяной соли в количестве 0,2—0,3% от веса щелочи. При раскислении ванну следует перемешивать в течение 15—20 мин, после чего очистить от шлака.
...
Охлаждение до 500— 600°С для углеродистых сталей со скоростью 50— 100° С/ч; для легированных сталей со скоростью 20—60° С/ч
...
Для получения одинаковых результатов закалки вода должна применяться при постоянной температуре (15—30°С) и одного состава (непроточная). Охлаждают закалочную воду искусственным путем. При обработке легированных сталей ТВЧ находят применение 25—30-процентный водный раствор глицерина, 0,05—0,1-процентный водный раствор поливинилового спирта в воде при давлении 4 ати [67] и подогретая до 45—50°С вода. Масло сохраняет свою закаливающую способность в пределах температур 20—150 С. Необходимо учитывать, что масло с течением времени теряет свою закаливающую способность. Если при закалке в масло не получается обычная для данной стали твердость, то необходимо произвести проверку путем закалки образцов из одного прута в новое и старое масло.
...
Медные и железные плиты лучше применять полые с циркуляцией воды для охлаждения. При пользовании сплошными плитами поверхность следует смазывать маслом для лучшего охлаждения изделий.
...
Закалка в одном охладителе. Нагретое изделие охлаждается до температуры ниже 150—100°С в одном охладителе. Этот основной вид закалки легированных сталей при охлаждении в масле и цементированных углеродистых сталей при охлаждении в воде применяется также для закалки изделий из средне- и высокоуглеродистых сталей самой несложной формы. Изделия из углеродистой стали диаметром до 6—7 мм закаливаются в масле.
...
Закалка в двух охладителях. Нагретое изделие охлаждается в воде до температуры 200—250°С, после чего быстро переносится в масло или селитру для дальнейшего охлаждения. Ориентировочное время охлаждения в воде до переноса в масло равно примерно 1—1,5 сек на каждые 5—6 м диаметра или толщины изделий.
...
Струйчатая закалка. Охлаждение производится, струей воды или водяным душем, применяется для закалки изделий со сквозными и глухими отверстиями.
...
Изотермическая закалка. Изделие, нагретое на 15—20°С выше требуемой температуры, охлаждается в горячем масле, расплавленной соли или щелочи, нагретых до температур выше начала мартенситного превращения для данной стали. Полученные механические свойства структуры зависят от температуры охлаждающей среды, устанавливаемой по диаграмме изотермического превращения для данной марки стали (фиг. 13).
...
После окончания превращения аустенита изделия охлаждают на воздухе. В результате изотермической закалки образуется троостит или сорбит. Отпуск после изотермической закалки ие производят.
...
1. Нагретое изделие охлаждается в горячей среде при температуре среды на 20—30°С выше температуры мартенситного превращения до выравнивания температуры по всему сечению, после чего охлаждается на воздухе. После выемки изделий из горячей среды до окончания превращения аустенита изделие можно править.
...
2. Нагретое изделие охлаждается в горячей среде при температуре 150—180°С до выравнивания температуры, а затем на воздухе. Править изделие при этом способе нельзя, однако брак из-за образования трещин и коробления по сравнению с обычной закалкой значительно уменьшается. Применяется для изделий из углеродистых сталей до 15 мм и для легированных сталей.
...
изотермической обработки стали: / — изотермический отжиг; 2 — ступенчатая закалка выше мартенситной точки; 3 — ступенчатая закалка ниже мартенситной точки (горячая закалка); 4 — изотермическая закалка; 5 — закалка в одном охладителе.
...
Закалка с самоотпуском. Рабочая часть нагретого изделия охлаждается в воде, после чего вынимается, зачищается и отпускается до требуемого цвета побежалости. Применяется в основном для ударного инструмента из углеродистой стали
...
Закалка с подстуживанием. Изделие, нагретое выше требуемой температуры, подстуживается на воздухе до нормальной закалочной температуры, после чего закаливается. Применяется в основном для
...
Фиг. 13. Кривые охлаждения, характеризующие различные способы
...
1. Нагрев изделия в соляной ванне и охлаждение в расплавленной щелочи. После закалки изделия промываются в горячей, а затем в холодной воде и потом пассивируются в водном растворе следующего состава: 1,5-процентный раствор нитрита натрия и 0,3-процентный раствор кальцинированной соды (табл. 72).
...
Твердость изделий в зависимости от температуры изотермической закалки и времени выдержки при закалке в расплавленной щелочи
...
приобретают изделия, закаленные в ванне, содержащей 10% воды. Большее количество воды вызывает появление на изделии мягких пятен. Добавление воды происходит спокойно. Для лучшего качества закалки щелочь следует перемешивать крыльчаткой или шиеком.
...
В случае, если на изделиях, прошедших светлую закалку, вследствие плохой промывки появляется ржавчина, то ее можно снять, ие изменяя
...
Фиг. 14. Муфель для светлой закалки: / — муфель; 2 — крышка; 3 — труба; 4 — штуцер для подсоединения резиновой трубки к газовой сети.
...
размеров изделия, путем нагревания в специальном растворе при 70— 80°С в течение 30—40 мин с последующей тщательной промывкой в сильной струе воды и окунанием в раствор нитрита натрия. Приготовляют раствор следующим образом: в 200 см3 воды растворяют 100 г хромового ангидрида и 110 г ортофосфорной кислоты, после чего приливают воду до получения 1 л раствора.
...
2. Светлая закалка с нагревом в защитных атмосферах. Петродворец-ким часовым заводом [70] предложен следующий способ светлой закалки мелких изделий: в камерной печи нагревают приспособление (фиг. 14), в него подают защитный газ, засыпают изделия, после чего крышку закрывают и приспособление с изделиями прогревают до тре-
...
Фиг. 14. Муфель для светлой закалки: / — муфель; 2 — крышка; 3 — труба; 4 — штуцер для подсоединения резиновой трубки к газовой сети.
...
Закалка при температурах ниже нуля применяется для сталей с весьма устойчивым аустенитом для более полного его превращения в аустенит.
...
Для изделий, имеющих небольшую закаливаемую поверхность, например: зубьев звездочек, кулачков, токарных центров; недлинного концевого инструмента и др.
...
Для изделий цилиндрической формы, например шеек и цапф валов и осей, шестерен с малым модулем зуба диаметром до 450 мм
...
Плоско-поступательный: изделие движется прямолинейно, горелка неподвижна или наоборот. Охлаждение действует непрерывно н.а расстоянии 10—20 мм от горелки
...
Вращательно-поступательный: изделие медленно вращается, горелка неподвижна. Охлаждение действует непрерывно, на расстоянии 10—20 мм от горелки
...
Для изделий цилиндрической формы диаметром свыше 200 мм: бандажей, опорных колец, ходовых колес, кранов, роликов больших диаметров и т. п. В месте окончания закалки образуется отпущенная полоска
...
Спирально-поступательный: изделие медленно вращается, горелка движется прямолинейно. Охлаждение действует непрерывно на расстоянии 10—20 мм от горелки
...
Для изделий цилиндрической и спиральной формы: червяков, винтов и т. п. В местах стыка спиралей образуется отпущенная полоска
...
Комбинированный: горелка движется прямолинейно вдоль оси изделия, которое быстро вращается. Охлаждение действует непрерывно на расстоянии 10—20 мм от горелки
...
Применяют три вида нагрева в электролите: 1) концевой для нагрева конца изделий; 2) поверхностный для иагрева поверхности изделий;
...
Фиг. 15. Схема профилей закалочных наконечников: а — плоский прямолинейный профиль; б — угловой профиль; в— кольцевой профиль для закалки внутренней поверхности; д — модульный профиль.
...
Поверхностная закалка при нагреве газокислородным пламенем (пламенная закалка) заключается в нагреве участка изделия, подлежащего закалке газокислородным пламенем и в последующем охлажде
...
Фиг. 15. Схема профилей закалочных наконечников: а — плоский прямолинейный профиль; б — угловой профиль; в— кольцевой профиль для закалки внутренней поверхности; д — модульный профиль.
...
При стационарном и вращательном способах закалки легированной стали охлаждение производится в масле погружением или сжатым воздухом в зависимости от закаливаемости стали. Закалка изделий больших размеров производится в специальных закалочных станках, обеспечивающих требуемые направления и скорость движения изделия и горелки.
...
Фиг. 17. Схемв установки машинного генератора: а — схема установки; б — схема преобразования тока; / — двигатель переменного тока; 2 — генератор повышенной частоты; 3 — электродвигатель; 4 — возбудитель; В — реостат; 6 — конденсаторная батарея; 7 — первичная обмотка трансформатора токов повышенной частоты; 8 — вторичная обмотка трансформатора; 9 — индуктор; 10 — изделие.
...
При закалке ТВЧ нагрев изделия происходит в электромагнитном поле, возникающем в индукторе при протекании через него ТВЧ. Глубина нагрева зависит от частоты тока (2500—8000 гц —повышенная частота и от 70000 гц и выше — высокая). На фиг. 17 и 18 представлены схемы преобразования тока.
...
Фиг. 17. Схемв установки машинного генератора: а — схема установки; б — схема преобразования тока; / — двигатель переменного тока; 2 — генератор повышенной частоты; 3 — электродвигатель; 4 — возбудитель; В — реостат; 6 — конденсаторная батарея; 7 — первичная обмотка трансформатора токов повышенной частоты; 8 — вторичная обмотка трансформатора; 9 — индуктор; 10 — изделие.
...
Практически важно зиать глубину проникновения тока при температуре выше точки Кюри, т. е. горячую глубину; она для конструкционных сталей приближенно подсчитывается по формуле
...
Фиг. 18. Схема установки лампового генератора: а — схема установки; б — схема преобразования тока; / — первичная обмотка трансформатора; 2 — вторичная обмотка трансформатора; 3 —- газо-трснный выпрямитель; 4 — анод генераторной лампы; 5 — высокочастотный трансформатор; 6 — индуктор.
...
Поданным работы [42], оптимальные сочетания прочности и пластичности получаются при глубине закаленного слоя, равной примерно 5— 10% от диаметра изделия. Зависимость глубины хк закалки от диаметра изделия представлена иа фиг. 20
...
Фнг. 19. Схема распределения тока в проводнике: а — при частоте SO ец\ б — при частоте 2500 гц; в — при частоте 250 000 гц.
...
Выбор способа закалки определяется главным образом мощностью установки ТВЧ (табл. 76). Требуемая мощность подсчитывается по формуле
...
Фиг. 18. Схема установки лампового генератора: а — схема установки; б — схема преобразования тока; / — первичная обмотка трансформатора; 2 — вторичная обмотка трансформатора; 3 —- газо-трснный выпрямитель; 4 — анод генераторной лампы; 5 — высокочастотный трансформатор; 6 — индуктор.
...
участок, подвергаемый закалке, греется способом одновременного нагрева. При закалке изделий с большой поверхностью закаливаемых участков нагрев ведется непрерывно-последовательным способом
...
Отверстия, пазы и другие неровности в изделиях, нагреваемых ТВЧ, во избежание перегрева или оплавления кромок следует заполнять медными, латунными или размоченными в воде деревяннымивставками.
...
Фиг. 20. График зависимости рекомендуемой глубины закаленного слоя от диаметра изделия.
...
Смесь подвергают мокрому помолу в шаровой мельнице в течение 24 ч. Приготовленную массу подсушивают в термостате при 200°С, просеивают через сито N° 20—30 и обжигают в муфельной элек
...
ченный порошок пропускают через сито № 60—70. В порошок добавляют разведенный в воде поливиниловый спирт .по весу 1 : 10. Поливиниловый спирт рас
...
творяют при подогревании смеси до 70°С. Доводить раствор до кипения нельзя. Полученную массу порошка со спиртом прессуют в специальных пресс-формах при давлении от 250 до 1000 кГ/см2 с учетом припуска 10—12% на
...
Фиг. 23. Охлаждющая способность различных закалочных сред при 18° С: 1 — вода; 2 — 30-процентный раствор глицерина; 3—5%-процентный раствор марганцовокислого калия; 4 — 15-процентная эмульсия; 5 — масло.
...
усадку при обжиге. Опрессованные заготовки сушат при 50—60°С. в течение двух суток, а затем спекают при 500—600°С. После спекания заготовки механически обрабатывают до получения нужной формы, затем обжигают при 1100°С со скоростью нагрева не более 300 С и охлаждении 50°С/ч.
...
Фиг. 22. Индуктор с маг-ннтопроводом из трансформаторного железа: 1 — активный провод; 2 — магиитопровод.
...
Лучшим материалом для изготовления индукторов является красная медь. Латунь применяют только при отсутствии красной меди. Обычно индукторы изготовляют из красномедных трубок, профилированных на квадратное или прямоугольное сечение, по которым во время работы протекает вода для их охлаждения.
...
Индукторы для изделий сложной конфигурации изготовляют также разъемные, литые или кованые. Толщина стенок индуктора, охлаждаемого водой, находится в пределах 0,5—2 мм, а неохлаждаемого — 7— 10 мм.
...
Закалку нагретых ТВЧ изделий в зависимости от марки стали производят в воде, в водных растворах, в масле или на воздухе. Закалка в масле возможна только при одновременной закалке методом погружения.
...
На фиг. 23 приведены кривые, характеризующие охлаждающую способность некоторых закалочных сред. Вопреки существующему мнению о непригодности подогретой воды как охлаждающей среды при закалке ТВЧ ряд передовых заводов нашей страны применяет подогретую до 45—50°С воду при закалке изделия из легированной стали 35ХН и других и не имеют случаев брака.
...
Отпуск на цвет побежалости концевых частей изделия производится в свинцовых и соляных ваннах, а также на установках ТВЧ, где скорость
...
Улучшение применяется для измельчения структуры, а также для получения наилучшего сочетания прочности и вязкости конструкционной стали, главным образом легированной.
...
Патентирование заключается в нагреве стальной проволоки или ленты до температуры выше АСз с последующим охлаждением в течение определенного времени в свинцовой или соляной ванне при температуре 450—550° С. Применяют с целью создания однородной феррито-цементит-' ной смеси, обеспечивающей высокие механические свойства при последующем волочении.
...
Химико-термическая обработка заключается в нагреве изделия до заданной температуры в специально выбранной химически активной среде, выделяющей при нагреве атомарный углерод, азот и другие элементы. В результате взаимодействия со средой поверхность изделия изменяет свой химический состав.
...
Изделия, прошедшие химико-термическую обработку, в зависимости от вида обработки приобретают поверхностную твердость, повышенную сопротивляемость коррозии, жаростойкость, износостойкость, а также способность закаливаться.
...
Присутствующие в твердом карбюризаторе углекислые соли ускоряют процесс цементации, увеличивая количество окиси углерода по реакции
...
За глубину цементации принимается толщина заэвтектоидной, эвтектоидной и половину доэвтектоидной (переходной) зоны, просматриваемой под микроскопом на незакаленном шлифе.
...
После предполагаемого окончания цементации наружный свидетель вынимают из ящика, закаливают и травят излом в течение 1 мин реактивом, состоящим из 100 см3 денатурированного спирта, 1 см8 соляной
...
ди. Цементованная сердцевина покрывается медью. Можно также определять глубину цементации отпуском закаленного изломанного свидетеля до появления цвета побежалости: цементованный слой и сердцевина окрашиваются в разные цвета.
...
Опыты в производственных условиях [48] указывают на возможность повышения температуры цементации до 980° С при условии двойной закалки.
...
что имеет большое значение в мелкосерийном производстве и для выполнения весьма спешных работ. На фиг. 26 представлена схема установки. Температура цементации 1000—1100° С. Состав карбю-
...
Фиг. 26. Схема установки для цементации в твердом карбюризаторе при нагревеТВЧ: 7 — индуктор; 2 — тигель; S — карбюризатор; 4 — изделия; 5 — крышка; 6 н 7 — отверстия для термопары и вывода избыточных газов.
...
ризатора: уголь и 8—10% углекислого бария. Для предотвращения контакта изделия с карбюризатором и возможного оплавления изделия обмазывают сметанообразным раствором мела в воде и подсушивают при 30—60° С. После цементации требуется двойная закалка.
...
Цементация пастами. В табл. 80 приведен состав паст, применяемых для цементации. Приготовленный порошок любой из указанных паст разводят 15-процентным раствором патоки или канцелярского клея в воде до состояния, при котором можно производить окраску.
...
Пасту слоем в 3—4 мм наносят на цементуемое изделие или на часть его кистью или погружением, после чего изделия просушивают и укладывают в ящики с песочными затворами (см. фиг. 29).
...
Фиг. 26. Схема установки для цементации в твердом карбюризаторе при нагревеТВЧ: 7 — индуктор; 2 — тигель; S — карбюризатор; 4 — изделия; 5 — крышка; 6 н 7 — отверстия для термопары и вывода избыточных газов.
...
В табл. 82 приведены данные о количестве капель керосина, которые рекомендуется подавать в шахтные печи разных размеров при цементации. Эти цифры составлены на основании данных литературы и практики ряда заводов. Автор считает целесообразным за час до окончания
...
Примерный состав отходящих газов: углекислого газа 0,5%, кислорода 0,5%, непредельных углеводородов 1,0%. Избыточное давление обычно колеблется в пределах 8—25 мм вод. ст.
...
Газовую цементацию производят также путем подачи природного газа непосредственно в печь. Дозировку осуществляют шайбами с калиброванными отверстиями.
...
На заводе Ростсельмаш цементация природным газом производится при расходе 0,75 мя/ч для печи Ц90 и 0,85 ж3/ч для
...
Регулирование процесса газовой цементации можно производить автоматически по состоянию углеродного потенциала цементирующей среды путем определения точки росы [50].
...
Жидкая цементация. Состав ванны: кальцинированная сода 70—74%, поваренная соль 9—12%, хлористый аммоний 8—9%, карборунд 9—10%.-Карборунд черный, крупнозернистый с размерами зерна 25—80. Хлористый аммоний активизирует процесс.
...
Сначала расплавляют соду и соль, после чего вводят хлористый аммоний. После того как ванна нагреется до температуры 850—870° С, в нее загружают карборунд.
...
Хлористый аммоний и карборунд во избежание улетучивания и быстрого выгорания вводят в ванну в бумажных пакетах, перевязанных проволокой, погружают ломиком, дырчатым колоколом или чем-либо иным на дно ванны и выдерживают там до расплавления, после чего шанну доводят до температуры цементации при непрестанном перемешивании. Процесс сопровождается пенообразованием, иногда настолько сильным, что следует временно снизить температуру ванны.
...
Для защиты ванны от окисления оставляют слой шлака, равный 10— 15 мм, а остаток удаляют. Количество соли должно, быть не более 2/з высоты ванны, а оставшееся место должно быть предназначено для ценообразования.
...
Изделия, подвергаемые цементации, должны быть сухими и чистыми. Цементацию производят при температуре 850—900° С. Выдержка зависит' от требуемой глубины цементации. Закалка в воде или масле в зависимости от марки стали.
...
Ванну надо освежать через каждые 5—8 ч работы путем добавления карборунда в количестве 2,5% от веса солей. Ниже приведена ориентировочная продолжительность цементации в жидком карбюризаторе в зависимости от глубины цементации:
...
Практически контроль ванны производят по таким признакам: 1) выделение большого количества языков пламени и ценообразование (для нормального состояния ванны); 2) изделия должны иметь ровный серебристый цвет (темные пятна указывают на истощение ванны). Примерный расход карборунда 10—12 кГ на 1 Т изделия.
...
Порошки тщательно смешивают и разводят на спиртовом канифольном лаке (250 г лака на 1 л этилового спирта). Обмазку наносят на изделие слоем при помощи кисточки. Толщина слоя 0,5—1 мм
...
Паста состоит из жидкой (20—25%) и твердой (75—80%) частей по объему. Жидкая часть состоит из 80% жидкого стекла и 20% воды. Перед употреблением перемешивают обе части и наносят обмазку кистью на изделие. После просыхания (через 30 — 40 мин) наносят второй слой
...
Для защиты отверстий от цементации применяют смесь кварцевого песка с окалиной (обычно из закалочных баков) или в отверстия забивают металлические пробки.
...
Быстрое неполное охлаждение в соли или в масле от температуры цементации до 250-550° С. Перенос в печь, нагретую до 550° С, и выдержка в течение 4—8 ч
...
Азотируемые изделия рекомендуется предварительно улучшать (в материале или после черновой обработки). Это повысит прочность изделия и уменьшит хрупкость, возникающую при наличии свободного феррита в поверхностном слое. С этой же целью не допускают к азотированию обезуглероженные изделия. Азотируют полностью изготовленные изделия.
...
Трехступенчатый процесс заимствован из Московского станкостроительного завода им. С. Орджоникидзе, азотирующего шпиндели диаметром 150 мм, длиной 3332 мм [68].
...
Для предотвращения коробления и уменьшения деформаций («распухания» изделия) надо перед предварительным шлифованием подвергнуть сталь стабилизации — отпуску при 600—650° С с медленным нагревом и охлаждением и выдержкой 8—12 ч. Длинные изделия должны нагреваться и охлаждаться в подвешенном состоянии.
...
Увеличение объема (распухание) в процессе поглощения азота являются закономерным и при постоянных размерах изделия может быть учтено при механической обработке. По данным работы [60], гильзы диаметром 70 мм при толщине стенки 6,5 мм в процессе азотирования при 525° С в течение 72 ч увеличивались в диаметре примерно на 0,13 мм.
...
В случае коробления изделия правят под прессом в холодном или лучше нагретом до 450—480° С состоянии с последующим отпуском при 200—250°С.
...
Места, не подлежащие азотированию, изолируют одним из следующих способов: 1) лужением; 2) никелированием; 3) нанесением обмазки, состоящей из трех частей порошка олова и одной части порошка окиси хрома. Хорошо растертую смесь разбавляют раствором хлористого цинка. После обмазки изделие следует просушить.
...
Фиг. 27. Диаграмма оптимальных режимов антикоррозионного азотирования.
...
Контроль прочностного азотирования. 1. Твердость проверяют приборами с алмазными наконечниками при малых нагрузках. 2. О хрупкости судят по искажению отпечатка от алмазного наконечника из-за скалывания краев отпечатка (приложение 5). 3. Глубину слоя определяют травлением 4-процентным раствором азотной кислоты сошлифованного торца образца, а также по излому и по микрошлифу.
...
Азотирование антикоррозионное. Антикоррозионному азотированию подвергают изделия из углеродистой и низколегированной сталей и чугуна. Перед азотированием изделия следует тщательно обезжирить (фиг. 27).
...
Азотирование .изделий из высокоуглеродистых сталей, требующих высокой твердости, следует заканчивать закалкой при соответствующей для данной стали температуре.
...
Степень диссоциации следует поддерживать в пределах 35—70%. Контроль антикоррозионного азотирования осуществляют погружением или смачиванием детали 10-процентным водным раствором медного купороса в течение 1—2 мин. В местах пор, трещин и других дефектов происходит осаждение меди.
...
Для успешного ведения процесса необходимо следить за равномерностью нагрева во всех точках муфеля. Объем следует как можно полнее заполнять изделиями.
...
Изделия малого диаметра и с резьбой, как правило, исправить не удается из-за приобретаемой при вторичном азотировании повышенной хрупкости.
...
Процесс цианирования заключается в одновременном насыщении поверхности стали углеродом и азотом. Цианирование производится в жидкой, газовой и твердой средах.
...
Различают два вида цианирования: а) высокотемпературное с целью повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности дета-' лей из конструкционных сталей; б) низкотемпературное с целью повышения твердости и красностойкости инструмента из быстрорежущей стали и пресс-форм для литья под давлением.
...
Высокотемпературное газовое цианирование (нитроцементацию) производят в смеси аммиака с углеродосодержащими газами, применяемыми при газовой цементации. Цианирующая смесь содержит 15—25% аммиака, 75—85% науглероживающего газа.
...
Применяют также углеродисто-азотистый карбюризатор — триэта-ноламин, подаваемый в печи, в том числе и шахтные, при помощи топливного насоса от дизельного трактора.
...
Закалку изделий, прошедших жидкое и газовое цианирование, следует производить непосредственно из печи по окончании цианирования. При высокой температуре цианирования подстуживают изделие на воздухе. После закалки изделия проходят отпуск при 160—200° С. Мелкие, неответственные изделия из малоуглеродистой стали отпуску не подвергают.
...
Изделия, подлежащие после цианирования механической обработке, охлаждают на воздухе, затем их отпускают при 630—650° С, а после обработки закаливают и отпускают.
...
Цеховой контроль цианированных изделий производят определением твердости напильником, алмазной пирамидой или алмазным конусом, в зависимости от глубины цианирования.
...
Исследования последнего времени указывают на снижение прочностных свойств при высокой концентрации аммиака в цианированном слое. Оптимальное количество вводимого аммиака лучше определять опытным путем.
...
Высокотемпературное жидкое цианирование. При подготовке ванны к работе сначала расплавляют нейтральные соли (кальцинированную соду и пр.), а затем добавляют цианистые соли. В ваннах с составом № 6, 7, 8 (табл. 87) при загрузке цианистых солей образуется обильная. пена, избыток которой удаляют, оставляя тонкий слой, предохраняющий ванну от обеднения. Зеркало ванны для глубокого цианирования (составы № 4 и 5) с этой же целью посыпают графитом толщиной слоя 3—4 мм.
...

Механические свойства металлов
Сварочный аппарат своими руками
Сварка на контактных машинах
Краткий справочник технолога-термиста
Спутник термиста
Новые материалы
Твердые сплавы

"Сварка-ЛИБ" - Техническая библиотека сварщика | Сварка, термообработка, материалы, металлы и сплавы

admin

Краткий справочник технолога-термиста