Спутник термиста

Листать книгу

Страницы: ... ... ... ... ... ... ...

Прочн*стное азотирование. Для азотирования ГОСТ 4543—71 предусматривает стали двух марок, содержащие алюминий — 38Х2ЮА и 38Х2МЮА (табл. 58). Онн обеспечивают наибольшую твердость (fiV WOO) и износостойкость. Однако исследования последнего времени указывают на то, что легированные стали типа 40Х, 18ХГТ, ЗОХГТ, содержащие хром, титан, молибден, никель без присадки алюминия, приобретают после азотирования твердость НУ 600—700 и обладают высокой износостойкостью.
...
Стали типа 18ХГТ, 40Х азотируют при температуре 500—520° С и степени диссоциации аммиака 15—35%. За 40 ч глубина азотированного слоя достигает 0,4 мм. Твердость азотированных деталей контролируют по Виккерсу, а глубину слоя — с помощью микроскопа.
...
Азотирование антикоррозионное. С целью повышения коррозиостойкости детали подвергают азотированию при температуре 500—600° С в течение 1,5—2 ч при степени диссоциации аммиака 35—70%. Качество азотированной поверхности контролируют погружением в 10%-ныЙ водный раствор медного купороса на 1—2 мин. В местах пор и других дефектов осаждается медь.
...
Жидкостному азотированию подвергают детали из конструкционных сталей типа 20, 45, 20Х, 40Х, инструментальных сталей для штампов и пресс-форм с целью повышения износостойкости и из быстрорежущей стали
...
При понижении содержания цнаната н увеличении содержания соды в ванну добавляют мочевину из такого расчета: 2—2,5 кг мочевины, введенные в ванну емкостью 100 кг, повышают содержание цианата натрия примерно на 1%.
...
Инструмент из быстрорежущих сталей и высоколегированных инструментальных сталей после азотирования охлаждают на воздухе, после чего промывают. Следует учесть, что в ванне образуется незначительное количество цианидов (примерно до 3%). Поэтому промывные воды перед спуском в канализацию подлежат обезвреживанию гипохлоритом кальция СаОСЬ по следующей схеме: производится анализ воды и определяется количество цианидов в одном литре воды; полученное количество умножается на число литров воды в баке, в результате этого определяется общее число цианидов в баке.
...
Для нейтрализации 1 г цианидов в бак вводится 150 г гипохлорита кальция, после чего смесь перемешивается в течение 20 мин, снова делается анализ и при достаточном уровне нейтрализации отработанный расплав выпускается в канализацию.
...
Высокотемпературное газовое цианирование (нитро-цементация). Цианнрующая смесь состоит из 15—30% аммиака и 85—-70% науглероживающего газа. Температура цианирования 840—860° С. Скорость цианирования 0,12— 0,16 мм/ч. Калят изделия непосредственно с температуры цианирования. Отпускают при 160—180° С. Для предохранения от цианирования поверхности омгдняют. Толщина слоя меди примерно 0,02 мм.
...
Низкотемпературное газовое цианирование. Состав цианирующей среды такой же, как и при ннтроцемента-ции. Температура цианирования 540—560° С, скорость — примерно 0,02 мм/ч.
...
Состав № 6 применяется на Минском автомобильном заводе (табл. 60). Цианирование производят в электрод-носоляных ваннах без металлических тиглей. Оптимальная температура процесса 840° С. Истощение ванны С-ШО компенсируют добавкой 0,5 кг желтой кровяной соли через каждые 30 мнн.
...
60. Глубина цианированного слоя в зависимости от выдержки в ванне состава № в
...
типа Ц. Температура процесса 930—950° С, выдержка 2—4 ч, плотность тока 0,15—0,25 А/см2. Глубина слоя примерно 0,1—0,3 мм. Для увеличения прочности подслоя бо-рированные детали подвергают закалке. Твердость борн-ррванного слоя достигает HRC 70—75.
...
Брак при цементации. Разъедание поверхности происходит нз-за загрязнения карбюризатора сернокислыми слоями. Цементация прн высокой температуре, применение сильного карбюризатора, а также длительная выдержка приводят к завышению глубины цементированного слоя. Пятнистость является следствием плохой укладкн, приводящей к тому, что детали неравномерно омываются газом. При перегрузке печи деталями и недостаточной подаче карбюризатора концентрация углерода в цементированном слое н глубина цементации занижены. Для исправления брака детали с низкой концентрацией углерода в цементированном слое и недостаточной глубиной цементации следует цементировать повторно.
...
Брак при газовом азотировании. В основном связан с короблением длинных деталей и деформацией («распуханием») деталей типа втулок. Для предотвращения брака длинные детали азотируют в подвешенном состоянии, а также подвергают стабилизации при 650° С перед окончательной механической обработкой. Чтобы «распухание» не приводило к браку, детали изготовляют с припуском иа окончательную механическую обработку.
...
Хрупкость азотированного слоя уменьшают, выдерживая детали в среде полностью диссоциированного аммиака сразу после окончания азотирования прн той же температуре в течение 1 ч.
...
Режущий инструмент. В сварном инструменте швов нагревать не следует. Длинный инструмент надо греть и охлаждать в подвешенном состоянии. Дисковые резцы из углеродистой стали перед закалкой надо прорезать в трех местах миллиметровой фрезой. Изделия с глухими отверстиями охлаждают глухим отверстием вверх илн в специальном приспособлении струей.
...
В концевом инструменте из углеродистой и легированной стали при нагреве в соляных ваннах сначала закаливают хвостовик, а затем режущую часть, а в инструменте из быстрорежущей стали — сначала режущую часть, потом хвостовик.
...
При повторной закалке изделий следует производить предварительный отжиг с медленным нагревом, что особенно важно для быстрорежущей стали с целью предотвращения появления «нафталинного» излома.
...
Измерительный инструмент. Отпуск измерительного инструмента производится дважды: первый раз после закалки для снятия закалочных напряжений, второй — после шлифования для снятия напряжений и предотвращения появления деформации при хранении (искусственное старение). Температура старения не должна превышать температуру первого отпуска. Длительность старения — 2.5 ч с момента прогрева в зависимости от размера инструмента. Длинные инструменты следует нагревать при старении в подвешенном состоянии.
...
Для определения глубины цементации измерительного инструмента в зависимости от его толщины пользуются следующими данными
...
ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НЕКОТОРЫХ ИНСТРУМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ МАШИН
...
Штампы для горячей штамповки. Для закалки мелкие и средние штампы можно загружать в печь, нагретую до требуемой температуры, а штампы больших размеров — весом до тонны и больше — в печь, нагретую до температуры 750—780° С.
...
Пресс-формы для литья под давлением алюминиевых сплавов. Если они изготовлены из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуется улучшать заготовку на твердость HRC 30—34, а после механической обработки азотировать на глубину примерно 0,08—0,25 мм. Пресс-формы, предназначенные для литья под давлением медных сплавов, рекомендуется закалить на твердость HRC 40—45, окончательно обработать и азотировать на глубину до 0,1—0,2 мм. Азотирование уменьшает налипаемость и увеличивает стойкость пресс-форм.
...
Изготовляются из стали 12ХНЗА, цементируются на 0,8— 1,0 мм и закаляются на твердость HRC 55—60. Наименьшей деформации добиваются в том случае, когда заготовку из стали 12ХНЗА перед механической обработкой калят с температуры 900—920° С и отпускают при 650— 680° С. Последующие механическая обработка, цементация и закалка выполняются без изменений.
...
150—170° С. Штампы с большей толщиной калят через воду в масле, предварительно забив вспомогательные отверстия асбестом, энергично перемещая штампы в ванне и выдерживая в подсоленной воде не более 1,5 с на 5—6 мм толщины. Переносить штампы из воды в масло надо моментально, чтобы не отпустить штамп. Для уменьшения деформации штамп прогревают до нижнего предела закалочных температур. Заготовки из сталей с содержанием хрома 12%, идущие на изготовление штампов со сложной фигурой, рекомендуется с целью уменьшения деформации при закалке ковать в трех взаимно перпендикулярных направлениях, калить на спокойном воздухе или в расплаве щелочи или селитры при температуре 430—470° С, выдерживать в закалочной среде 30—60 мин, а затем выставлять на воздух. Самая малая деформация получается после охлаждения штампа от температуры закалки в отпускной печи с температурой 430—470° С. При этой температуре выдерживают 1,5—2 ч, а затем охлаждают на спокойном воздухе. После такой обработки достигается твердость HRC 60.
...
Если вследствие деформации наружные размеры штампа уменьшатся, то для восстановления размеров его следует отпустить при 520° С в течение 15—30 мин. В случае, когда после одного отпуска размеры полностью не восстановятся, отпуск повторяют (тепловая доводка).
...
Штампы из других легированных сталей с целью уменьшения деформации подвергают ступенчатой закалке. Применяется также улучшение (закалка и высокий отпуск), которое следует выполнять перед окончательной механической обработкой штампа. В настоящее время для особо сложных штампов предложена [3] новая сталь 7ХГ2ВМ, закаливающаяся с температуры 840—860° С на воздухе, в сечении до 100 мм на твердость HRC 60 и малодеформнрующаяся.
...
Слесарный инструмент. Плоскогубцы и другой составной инструмент следует калить в собранном виде с полностью раскрытыми губками. Режущую часть кровельных ножниц калят до отверстий в разобранном виде.
...
Нередки случаи, когда к деталям, поступающим на термическую обработку, предъявляются такие требования или же конструкция их такова, что термическая обработка крайне затруднена. Зачастую требования чертежа к термической обработке вообще невыполнимы.
...
Приступая к термической обработке деталей, термист должен быть уверен в том, что выполнение технических условий, предъявленных к детали, осуществимо. Если выполнение этих условий невозможно из-за неправильного выбора марки стали, завышенных требований к механическим свойствам или же по конструктивным или другим соображениям, необходимо добиться внесения соответствующих изменений в чертеж детали. Для этого очень важно знать, как влияет величина зерна и прокаливаемость на качество деталей, какие технические условия и способы термической обработки обеспечивают высокую износостойкость и усталостную прочность, какие режимы термической обработки дадут наилучшие сочетания прочности и пластичности при улучшении. Необходимо также зиать, в каких случаях требуется термическая обработка чугунных отливок и сварных конструкций, а в каких случаях оиа не нужна.
...
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ И ВЫБОРУ МАТЕРИАЛА ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
...
В изломе стальной детали видны зерна различной величины, которая зависит от режима нагрева при горячей механической или термической обработке. Нагрев до слишком высоких температур вызывает рост зерен аусте-иита. После охлаждения перегретой крупнозернистой стали аустеиит распадается, и вместо него образуются другие структуры, соответствующие данной скорости охлаждения. Однако независимо от того, будут ли зерна структур, образовавшихся из перегретого аустенита, такими же крупными или меньше исходных, сталь будет иметь пониженные механические свойства, особенно ударную вязкость. Зерно, образовавшееся в результате термической обработки, называется действительным зерном стали. По величине действительного зерна сталь характеризуют как крупнозернистую или мелкозернистую. При правильно проведенной термической обработке можно получить сталь с мелким действительным зерном.
...
Не все стали одинаково чувствительны к перегреву. Стали одной н той же марки, одинакового химического состава, ио разных плавок по-разиому реагируют иа длительность пребывания при температурах выше критических. В стали одних плавок образовавшиеся зерна аусте-иита при дальнейшем повышении температуры беспрерывно увеличиваются, в то же время в стали других плавок зериа ие растут примерно до 930—950° С и лишь при температурах, выше этих, начинается их быстрый рост.
...
Стали, в которых зерна аустенита начинают увеличиваться с повышением температуры сверх 730° С, называются наследственно (или природио) крупнозернистыми. Стали, в которых рост зереи начинается лишь при температурах свыше 930° С, называются наследственно (или природио) мелкозернистыми. При крупном исходном размере зериа перлита начальное зерно аустенита получается мелким, а дальнейший рост зерна аустенита зависит от иаследствеииости стали (рис. 4).
...
кремнием или марганцем всегда получается наследственно крупнозернистая сталь. После раскисления алюминием или титаном сталь получается наследственно мелкозернистой. Существует мнение, что в стали, раскисленной алюминием, между зернами аустенита располагаются мельчайшие окислы, нитриды
...
алюминия н подобные частицы, препятствующие росту зерен аустенита. После того как эти частицы растворятся, что происходит примерно при 930—960° С, начинается быстрый рост зерен аустенита. Применяя тот или иной раскислитрль и регулируя его количество, металлурги могут выплавлять сталь с заданной зернистостью.
...
На механические свойства влияет величина действительного зерна, а не наследственного. Величина наследственного зерна аустенита
...
Установлено также, что с повышением температуры закалки прокаливаемость стали увеличивается. В то же время повышение температуры закалки связано с ростом зериа.
...
Температура закалкн углеродистых и большинства легированных сталей ниже 950° С, поэтому правильный подбор наследственной зернистости стали поможет обеспечить высокое качество термообработаииых деталей. Так, для изготовления деталей, подвергающихся длительному нагреву при высоких температурах (цементация, бориро-
...
ванне и т. п.), следует применять наследственно мелкозернистые стали, для деталей, которым необходима большая прокаливаемость,— наследственно крупнозернистые стали. Нешлифуемые шестерни изготовляют из сталей с наименьшим размером природного зерна. В табл. 61
...
скорости закалки *. Закаливаемость зависит главным образом от содержания углерода в стали и характеризуется графиком (рис. 5). Приведенные на рисунке твердости соответствуют тонким образцам при закалке в лабораторных условиях. В цехе, как правило, трудно выдержать такие же условия, и твердость будет несколько меньше.
...
ные о твердости образцов диаметром 25 мм из разных марок сталей после закалки в воде. Наибольшие и наименьшие значения твердости взяты из полос прокаливаемости, помещенных в ГОСТ 4543—71. Разница в твердости после закалки легированных сталей в воде или в масле для деталей малых диаметров практически неощутима, а при больших диаметрах довольно велика (табл 63). Закалка углеродистых сталей в масле неэффективна. Исключение составляют детали малых диаметров. Например, кольца из стали 45 диаметром 43 мм при толщине стенки 4 мм и высоте 6 мм закаливаются в воле на HRC 58—60, а в масле — на И/?С 50—52. После
...
63. Твердость поверхностей образцов из легированных н углеродистых сталей после закалки в воде и в масле в зависимости от диаметра
...
63. Твердость поверхностей образцов из легированных н углеродистых сталей после закалки в воде и в масле в зависимости от диаметра
...
Как известно, мартенсит и троостит являются твердыми структурами. Их твердость зависит от содержания углерода. При малом содержании его, как видно из табл. 64, полумартенситная зона имеет низкую твердость.
...
Прокаливаемость зависит от наличия в стали легирующих элементов и охлаждающей способности закалочной среды. Для повышения прокалнваемости сталь легируют бором, марганцем, молибденом, хромом, никелем. В ГОСТ 4543—71 приведены полосы прокалнваемости ряда марок сталей. Эти полосы составлены на основании проверки прокалнваемости большого количества плавок мето-
...
дом торцовой закалки (по ГОСТ 5657—69). Полоса про-каливаемости стали 18ХГТ. приведенная на рис. 6, составлена иа основании проверки образцов 120 плавок. Разница в твердости является главным образом результатом неодинакового химического состава разных плавок. По графику полосы прокаливаемости определяют твердость стали на разных расстояниях от закаливаемого торца.
...
Полумартенситная и ферритиая прокаливаемость некоторых марок сталей
...
Однако не всегда детали после закалки и отпуска должны иметь наибольшие механические свойства в поверхностных и центральных зонах детали, что соответствует закалке иа полумартенсит. В ряде случаев достаточно, чтобы при улучшении в структуре стали не появился феррит (так называемая феррит-иая прокаливаемость) — структура, резко снижающая ударную вязкость стали. В этих случаях необходимо зиать, при каком сечеиии сталь прокалится иа
...
сталей, в табл. 66 приводятся лишь ориентировочные полумартенситная и ферритная прокаливаемости некоторых марок сталей. Стали при закалке резко охлаждали в воде при температуре не выше 25° Сив
...
Улучшением называют вид термической обработки, состоящий из закалки и отпуска при температуре 500— 650° С. После улучшения сталь приобретает высокую вязкость, требуемый по расчету предел текучести и временное сопротивление разрыву, т. е. наилучшее сочетание прочностных и пластических характеристик.
...
Улучшению в основном подвергают изделия из конструкционных нецементируемых сталей. Оптимальные свойства улучшенной стали соответствуют структуре сорбита в наиболее дисперсном (мелкораздробленном) состоянии *. Такой сорбит образуется в результате отпуска закаленной на мартенсит стали.
...
Если произойдет неполная закалка и образуется не мартенсит, а другая, промежуточная структура, то после отпуска при высокой температуре сорбит, образовавшийся из этой структуры, будет более крупного строения, а следовательно, несколько пониженных механических свойств. Неполная закалка получается не только в результате неправильного режима, но также из-за недостаточной прокалнваемости стали или больших размеров закаливаемого изделия. В этом случае после закалки по сечению образуются разные структуры. При закалке прутка большого диаметра центральная часть его не закаливается, хотя твердость и другие механические свойства в ней повышаются по сравнению с твердостью и механическими свойствами отожженного металла.
...
последний будет иметь лучшее сочетание предела текучести, относительного сужения и ударной вязкости, чем сорбит, образовавшийся из троостита или непосредственно в результате закалки. Предел прочности, твердость, относительное удлинение будут примерно одинаковы для всей закалившейся зоны.
...
Если в улучшенной стали наряду с сорбитом имеется феррит (см. табл. 12), то ухудшаются все механические характеристики. Наличие феррита в деталях, испытывающих усталостные нагрузки, является одной нз основных причин их разрушения [I].
...
Итак, если необходимо, чтобы механические свойства были одинаковыми по всему сечению, то надо применять сталь, которая после закалки будет иметь в центре структуру мартенсита или полумартеиснта. В такой стали после высокого отпуска механические свойства будут одинаковыми по сечению заготовки.
...
Для изготовления деталей менее ответственных, в которых механические характеристики должны быть высокими, но по сечению могут быть неодинаковыми, следует применять сталь, которая после улучшения по всему сечению в структуре не будет иметь феррита. Такую же сталь можно применять для изготовления деталей с большими сечениями, если от них требуется только более высокая прочность по сравнению с отожженным металлом. При этом структура, как правило, будет состоять из феррита и перлита более мелкого строения, чем после отжига.
...
Улучшение деталей в готовом виде неизбежно связано с короблением, образованием трещин и окалнны, обгаром резьбы н т. п. Во избежание этого следует улучшать заготовки деталей до твердости, позволяющей рационально производить дальнейшую механическую обработку. Эта твердость для углеродистых сталей не должна превышать ИЯС 25, а для легированных — может быть выше, в зависимости от марки стали.
...
улучшаемых изделий пользуются диаграммами зависимости механических свойств от температуры отпуска, так называемыми диаграммами улучшения (рис. 9).
...
прокалку на полумартенсит (HRC 45) будут иметь детали диаметром или толщиной ие больше 20 мм. По всему сечению таких деталей при улучшении образуется сорбит оптимальных свойств. Детали из стали 45 диаметром до 60 мм после резкой закалки в воде и отпуска будут тоже иметь сор-битную структуру, но ие равнопрочную, т. е. обладающую неодинаковыми механическими свойствами от поверхности к сердцевине Детали еще большего сечения при самой резкой закалке будут иметь в структуре феррит. Наличие феррита в структуре недопустимо для деталей, работающих на усталость. Это, однако не исключает применения сталей 40 и 45 для изготовления деталей больших диаметров, если требуется повышение прочностных характеристик,
...
значительно меньшей степени, чем при закалке в воде), но за счет образования перлита мелкого строения, а не сорбита. Поэтому детали из стали 45, испытывающие
...
усталостные нагрузки, нельзя калить в масле. Исключение составляют детали толщиной 4—6 мм, прокаливающиеся в масле (табл. 67).
...
стали 40 после улучшения. Как видно из данных табл. 68, эффект улучшения резко уменьшается с увеличением диаметра заготовки, а критерием улучшения является ие твердость, а предел текучести. Так, временное сопротивление разрыву для сердцевины прутка диаметром 80 мм
...
69. Механические свойства стали 40 диаметром 200 мм до и после улучшения (закалка с 880—870° С в воде, отпуск при 680—620° С)
...
иом сочетании химического состава — углерод и марганец иа высшем пределе. Готовые детали из стали 45, закаливаемые в воде, не должны иметь резких переходов, острых углов и других концентраторов напряжений. Если
...
Для механической обработки стали 45 в цеховых условиях следует рекомендовать твердость не выше HRC 25. В отдельных случаях (при экспериментах и т. п.) она может быть повышена до HRC 30. Требование улучшать углеродистую сталь на HRC 28—32 для того, чтобы деталь при сборке «не забивалась», нельзя признать технически обоснованным.
...
Значительно расширяет возможности термической обработки стали 40Х метод повышения закаливающей способности изотермической среды, предложенной Бирюковой В. Н. [2].
...
В табл. 72 приведены данные Рязанского станкостроительного завода о закалке стали 40Х в расплаве селитры с добавкой воды.
...
После отпуска во избежание отпускной хрупкости детали, особенно изделия с крупными сечениями, следует охлаждать в масле.
...
При закалке ТВЧ непрерывно - последовательным способом в качестве охлаждающей среды применяют эмульсию или водный раствоо глицерина. Применяют также воду для деталей типа валов сеченнем более 30 мм. Отверстия диаметром до 8 мм забивают пробками.
...
Усталостная прочность — это способность металла сопротивляться упругим и пластическим деформациям при переменных магрузках. Она характеризуется наибольшим напряжением (кгс/мм2), которое выдерживает металл, не
...
Рассмотрим возможный вариант образования усталостной трещины. Если на шейке вала имеется риска небольшой глубины, расположенная к тому же поперек вала (рис. 15, а), то в процессе работы при повторя-
...
Рис. 15. Схема образования усталостной трещины: а—риска на поверхности; б—кольцевая трещина небольшой глубины; в — углубление трещины; г — кольцевая трещина большой глубины.
...
ющихся нагрузках растяжения она начнет распространяться по окружности, пока не станет кольцевой (рис. 15, б). Затем в наиболее слабом месте трещина углубится (рис. 15. в) и в процессе работы опять станет кольцевой, но уже большей глубины (рис. 15, г). Так будет продолжаться до тех пор, пока «живое» сеченне вала не уменьшится до диаметра, прн котором наступит разрушение. На рис. 16 приведен наиболее характерный вид усталостного разрушения. В зоне усталостного разрушения не видно зернистости, она гладкая, так как при работе стенки трещин терлись друг о Друга; зона разрушения, наступившего в результате недостаточной прочности оставшегося «живого» сечения вала, имеет обычный зернистый излом.
...
Однако не только указанные выше причины могут привести к возникновению усталостных трещин. Последние возникают также вследствие неоднородности металла.
...
В стали могут быть отдельные зерна с пониженными механическими свойствами по сравнению с теми, которые имеет металл в целом. В этих отдельных зернах во время работы появляются сдвиги, и в дальнейшем из них возникают трещины. Трещины возникают также из-за неправильного выбора марки стали или из-за нарушения режима термической обработки изделия.
...
прн знакопеременной нагрузке и рассчитана на нагрузку, которой может противостоять структура улучшенной стали—сорбит. В результате нерезкого охлаждения и закалке в зоне наибольшего восприятия нагрузок наряду с сорбитом образуется феррит в виде отдельных зерен или участков. Феррит наблюдается также в деталях, для изготовления которых использованы стали
...
ферритных участках, имеющих пониженную по сравнению с сорбитом прочность, появятся сдвиги, которые могут быть началом усталостной трещины. В структуре многих поломав
...
Детали, работающие в коррозионных средах, значительно сильнее подвержены усталостному разрушению. Трещина в этих условиях скорее образуется и быстрее углубляется при меньших нагрузках, чем в обычных условиях.
...
В противовес опасным напряжениям растяжения, напряжения сжатия уменьшают опасность возникновения трещии. Любой процесс, вызывающий на поверхности металла сжимающие напряжения, оказывает положительное влияние на детали, подверженные усталостному разрушению. Поэтому цементация, азотирование и другие про-
...
цессы химико-термической обработки, образование наклепанного слоя путем обкатки роликами, обдувки дробью и т, д. приводят к повышению усталостной прочности (табл. 74).
...
В табл. 75 представлена зависимость усталостной прочности болта от технологии его изготовления [11]. Как видно из таблицы, обкатка галтели и накатка резьбы резко повышают усталостную прочность.
...
Повышение предела выносливости образцов после азотирования
...
При дробеструйном наклепе также повышается усталостная прочность изделий, так как кроме того, что при этом процессе на поверхности создаются сжимающие напряжения, дробь заоваливает острые риски, подрезы и другие дефекты, в результате чего снижается их влияние как концентраторов напряжений.
...
76. Влияние дробеструйного иаклепа иа предел выносливости пружин
...
Износостойкость деталей машин в результате наклепа поверхности и различных видов термической и хнми-ко-термической обработки (табл. 77) повышается зэ
...
Рис. 17. Износостойкость цементированных образцов из стали 18ХГТ при трении в зависимости от содержания углерода: / — верхнего; 2 — нижнего образца.
...
счет появления напряжений сжатия деталей. Такие напряжения возникают в поверхностных слоях изделий, подвергнутых хнмико-термнческой обработке, вследствие по-
...

Сварочный аппарат своими руками
Сварка на контактных машинах
Краткий справочник технолога-термиста
Спутник термиста
Новые материалы
Твердые сплавы
Цементация стали

"Сварка-ЛИБ" - Техническая библиотека сварщика | Сварка, термообработка, материалы, металлы и сплавы

admin

Спутник термиста