Главная


Технология металлов и сварка




Листать книгу
Листать
Страницы: 1 ... 17 ... 51 ... 85 ... 119 ... 153 ... 187 ... 221 ... 255 ... 289 ... 323 ... 357 ... 391 ... 425 ... 459 ... 465
340 341 342 343 344 345 346 347 348 349 350 351 352 353 354 355 356 357 358 359 360 361 362 363 364 365 366 367 368 369 370 371 372 373


скачать книгу Технология металлов и сварка




необходимо по возможности уме пылать в этих сталях содержание угле-рода и вводить в их состав некоторое количество титана и ниобия. Последующий за сваркой стабилизирующий отжиг (выдержка 2—3 ч при 850—900° С) повышает стойкость хромоникелевой стали против межкристаллитной коррозии. Закалкой в воде с 1050—1100° С также можно понизить склонность стали к этой коррозии; во время нагрева под закалку карбиды хрома растворяются в аустените и при быстром охлаждении не успевают выделиться по границам зерен.
...
При сварке марганцовистой стали (0,8—1,3% С и 12—14% Мп) происходит выделение карбидов из аустенита и даже возможно час­тичное превращение аустенита в мартенсит в зоне термического влия­ния. Это резко снижает пластичность металла и может сопровождаться образованием трещии. Для предотвращения этого явления сварку мар­ганцовистой стали надо вести возможно быстрее или применять водя­ное охлаждение отдельных участков шва, т. е. стремиться уменьшить зону термического влияния.
...
Сварку марганцовистой стали выполняют электродами того же химического состава, что и химический состав основного металла, или электродами из марганцовоникелевой стали со специальным покры­тием.
...
Сваривать чугун очень трудно вследствие высокого содержания углерода и низкой пластичности. Сварку применяют для исправления дефектов, после литья производится сварка литых деталей и сварка трубопроводов.
...
Горячую сварку серого чугуна можно осуществлять электрической дугой или газовым пламенем с общим или местным подогревом изде­лия. Общий подогрев применяют при сварке небольших деталей слож­ной формы. После сварки деталь покрывают асбестом или засыпают углем, замедляя остывание. В качестве присадочного материала при­меняют чугунные стержни с содержанием до 3,6% С и стальную про­волоку.
...
При газовой сварке серого чугуна наибольший интерес представляет заварка чугуна медью и ее сплавами. В качестве флюса применяют
...
прокаленную буру или смесь буры (50%), двууглекислого натрия (47%) и кремнезема (3%). Газовое пламя применяют с избытком кисло­рода. Мощность пламени выбирают в зависимости от толщины металла из расчета расхода ацетилена 100—120дм3/ч на 1 мм толщины из­делия.
...
Горячую сварку серого чугуна электрической дугой чаще всего осуществляют на постоянном токе металлическим или угольным электродом. Металлические электроды представляют чугунные стерж­ни диаметром 12 мм, покрытые специальной обмазкой.
...
Более распространенным методом сварки серого чугуна является холодная сварка электрической дугой. В этом случае в качестве электро­дов применяют чугунные или стальные стержни со специальной об­мазкой, стержни из сплавов меди с никелем (моиель-металл) и др.
...
Так как при холодной сварке серого чугуна температура изделия не превышает 30—40° С, процесс сварки необходимо вести коротким швом. Для более медленного охлаждения шов покрывают листовым асбестом.
...
Чтобы избежать повышения твердости металла в месте сварки, применяют комбинированные электроды, например стальные элект­роды диаметром 3—5 мм с тонкой обмазкой, вставленные в медную трубку.
...
Для получения высоких механических качеств шва рекомендуется в месте сварки устанавливать стальные шпильки. Они передают тер­мические напряжения на весь объем изделия.
...
Если после сварки деталь из ковкого чугуна подвергают отжигу, то для сварки электрической дугой или газовым пламенем применя­ют стальные электроды. Если деталь из ковкого чугуна не отжигают, можно применять газовую сварку с л_ггунными присадками или электродуговую сварку электродом из монель-металла.
...
Сварка высокопрочных чугунов значительно сложнее; во-первых, трудно обеспечить высокие механические свойства сварного соедине­ния, и, во-вторых, эти чугуны обладают повышенной склонностью к закаливанию и отбеливанию.
...
Дефекты чугунного литья исправляют газовой сваркой с примене­нием прутков из магниевого чугуна. Заварка небольших дефектов в отливках из серого чугуна осуществляется электродуговой сваркой с железо-никелевыми электродами.
...
В настоящее время в машиностроении применяют сварные конст­рукции из алюминия и его сплавов. При сварке алюминия и его сплавов возникают трудности вследствие того, что алюминий легко окисляется и на его поверхности образуется тугоплавкая пленка окиси алюминия (А12Оэ) с температурой плавления 2050° С. Эта пленка, хотя и защи­щает поверхность металла от дальнейшего окисления, препятствует сплавлению кромок. Поэтому ее следует перед сваркой механически удалять и не допускать образования в процессе сварки.
...
прокаленную буру или смесь буры (50%), двууглекислого натрия (47%) и кремнезема (3%). Газовое пламя применяют с избытком кисло­рода. Мощность пламени выбирают в зависимости от толщины металла из расчета расхода ацетилена 100—120дм3/ч на 1 мм толщины из­делия.
...
Горячую сварку серого чугуна электрической дугой чаще всего осуществляют на постоянном токе металлическим или угольным электродом. Металлические электроды представляют чугунные стерж­ни диаметром 12 мм, покрытые специальной обмазкой.
...
При нагревании до температуры плавления алюминий быстро пере­ходит из твердого состояния в жидкое при температуре 627° С. Нагрев до 400_500° С часто сопровождается образованием прогибов, изло­мов и провалов участков свариваемого изделия. Поэтому сварку ре­комендуют вести на формирующих подкладках.
...
Алюминий в жидком состоянии хороню растворяет водород. При понижении температуры, вследствие уменьшения растворимости в алюминии, водород выделяется из металла и располагается по грани­цам зерен в виде мельчайших пузырьков, несколько снижающих прочность шва и нарушающих герметичность сварного соединения.
...
При затвердевании алюминий и его сплавы дают большую усадку, вследствие этого вблизи шва могут образовываться трещины. Для пред­отвращения таких явлений для сварки алюминия и его сплавов при­меняют прутки и электроды специального состава.
...
Алюминий и его .сплавы можно сваривать почти всеми рассмотрен­ными способами. Перед сваркой кромки изделия и присадочные прут­ки очищают металлической щеткой от грязи, обезжиривают бензином, и раствором каустической соды и подвергают травлению. Травление производят при 50—70°С в растворе едкого натрия (45—50 г/дм3 воды) в течение 1 мин. После травления изделия промывают в холод­ной и горячей воде.
...
Для удаления пленки окиси.алюминия из сварочной ванны приме­няют порошкообразные флюсы или специальные пасты. Наибольшее распространение получил флюс, содержащий 50% хлористого калии, 28% хлористого натрия, 14%.хлористого лития и 8% фтористого нат­рия. Остатки флюса вызывают коррозию, поэтому после сварки шлак и остатки этого флюса смывают с поверхности шва теплой водой, а затем 5%-ным раствором азотной кислоты с 2% хромпика с последу­ющей промывкой водой в течение 5 мин и сушкой. Этот флюс в виде пасты, замешанной на воде, применяют при газовой сварке.
...
При сварке алюминия и его сплавов в качестве присадки применя­ют проволоку того же химического состава, что и химический состав свариваемого металла. Хорошие результаты при сварке сплава АМц и некоторых термически обрабатываемых алюминиевых сплавов дает применение присадочной проволоки марки АК, содержащей около 5% Si. Эта проволока обеспечивает повышенную жидкотекучесть ме­талла шва и меньшую усадку его при остывании.
...
Сварку алюминиевого литья ведут с предварительным подогревом до 250—260°С. Для получения мелкозернистого строения и устране-нин^внутрениих напряжений шов иногда подвергают отжигу при 300—
...
При электродуговой сварке металлическим электродом применяют специальную обмазку, в состав которой входит до 15% хлористого натрия, до 50% хлористого калия и до 35% криолита. На 100 г смеси добавляют 50 см* воды. Связываюгщш веществом служит хлористый натрии, который одновременно является и флюсующим. Толщина обмазки на электроде достигает 1—1,2 мм на сторону. Сварку алю­миния и его сплавов ведут на постоянном токе при обратной поляр­ности. Шлак после сварки удаляют горячей водой
...
При нагревании до температуры плавления алюминий быстро пере­ходит из твердого состояния в жидкое при температуре 627° С. Нагрев до 400_500° С часто сопровождается образованием прогибов, изло­мов и провалов участков свариваемого изделия. Поэтому сварку ре­комендуют вести на формирующих подкладках.
...
Алюминий в жидком состоянии хороню растворяет водород. При понижении температуры, вследствие уменьшения растворимости в алюминии, водород выделяется из металла и располагается по грани­цам зерен в виде мельчайших пузырьков, несколько снижающих прочность шва и нарушающих герметичность сварного соединения.
...
При затвердевании алюминий и его сплавы дают большую усадку, вследствие этого вблизи шва могут образовываться трещины. Для пред­отвращения таких явлений для сварки алюминия и его сплавов при­меняют прутки и электроды специального состава.
...
Алюминий и его .сплавы можно сваривать почти всеми рассмотрен­ными способами. Перед сваркой кромки изделия и присадочные прут­ки очищают металлической щеткой от грязи, обезжиривают бензином, и раствором каустической соды и подвергают травлению. Травление производят при 50—70°С в растворе едкого натрия (45—50 г/дм3 воды) в течение 1 мин. После травления изделия промывают в холод­ной и горячей воде.
...
Для удаления пленки окиси.алюминия из сварочной ванны приме­няют порошкообразные флюсы или специальные пасты. Наибольшее распространение получил флюс, содержащий 50% хлористого калии, 28% хлористого натрия, 14%.хлористого лития и 8% фтористого нат­рия. Остатки флюса вызывают коррозию, поэтому после сварки шлак и остатки этого флюса смывают с поверхности шва теплой водой, а затем 5%-ным раствором азотной кислоты с 2% хромпика с последу­ющей промывкой водой в течение 5 мин и сушкой. Этот флюс в виде пасты, замешанной на воде, применяют при газовой сварке.
...
Дуговую сварку алюминия угольным электродом производят с при­садочным металлом и флюсом того же состава, что и при газовой сварке.
...
Атомноводородную сварку алюминия и его сплавов применяют для ответственных конструкций {толщина деталей составляет 1,5—10 мм). Состав присадочного металла и флюса тот же, что и при газовой сварке.
...
Аргоно-дуговую сварку плавящимся электродом применяют для деталей толщиной 4—100 мм и более, а нсплавящимся электродом — 0,5—15 мм.
...
При электроконтактной точечной или роликовой сварке алюминие­вых сплавов применяют токи большей силы, чем при сварке стали той же толщины; продолжительность сварки должна быть меньше. Это объ­ясняется повышенной тепло- и электропроводностью алюминиевых сплавов по сравнению со сталью. Например, при точечной сварке лис­товой стали толщиной 2 мм применяют силу тока 7500 А при про­должительности сварки 0,5 с и давлении электродов 3 кН {300 кгс), а при сварке листового дуралгоминия такой же толщины соответ­ственно 31 000 А, 0,12 с и 5 кН (500 кгс). В машинах, используемых для сварки алюминиевых сплавов, применяют специальные ион­ные прерыватели, обеспечивающие минимальное время протекания тока. Широкое применение нашли конденсаторные машины, дающие мощный импульс сварочного тока за сотые доли секунды.
...
В технике применяют сварные изделия из сплавов магния с марган­цем, цинком и алюминием. При газовой сварке магниевые сплавы легко воспламеняются, что затрудняет процесс сварки вследствие низкой температуры плавления магниевых сплавов и образования на поверхности сварочной ванны очень тугоплавкой (2500°С) окиси магния. Магниевые сплавы при нагревании не только окисляются, но и активно соединяются с азотом, образуя нитрид магния, который снижает прочность сварочного шва. Магниевые сплавы растворяют водород, обусловливающий пористость сварочного шва.
...
Сварку магниевых сплавов осуществляют так же, как и алюминие­вых сплавов. Магниевые сплавы можно сваривать газовой, дуговой (угольным электродом), аргоно-дуговой, точечной и роликовой свар­кой. При газовой и дуговой сварке магниевых сплавов чаще всего применяют флюсы такого же состава, что и при сварке алюминия.
...
Дуговую сварку алюминия угольным электродом производят с при­садочным металлом и флюсом того же состава, что и при газовой сварке.
...
Атомноводородную сварку алюминия и его сплавов применяют для ответственных конструкций {толщина деталей составляет 1,5—10 мм). Состав присадочного металла и флюса тот же, что и при газовой сварке.
...
Аргоно-дуговую сварку плавящимся электродом применяют для деталей толщиной 4—100 мм и более, а нсплавящимся электродом — 0,5—15 мм.
...
Автоматическую электродуговую сварку в среде аргона можно так­же производить плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности. В качестве электрода применяют сварочную проволоку диаметром 1,2—5 мм. Плотность тока равна 75—100 А/мм2, скорость сварки 16—40 м/ч.
...
Электрошлаковую сварку ведут с применением специального флюса, содержащего стойкие бескислородные соединения титана и обладающего высокой температурой плавления и кипения.
...
При точечной и роликовой сварке титана защитная атмосфера из нейтрального газа не нужна; необходимо иметь лишь чистую поверх­ность изделий. Точечная или роликовая сварки применяются для листов или деталей толщиной 0,5—3,0 мм.
...
При сварке меди и ее сплавов необходимо учитывать некоторые свойства меди (высокую теплопроводность и электропроводность, способность поглощать кислород и водород) и компонентов, входя­щих в ее сплавы (цинка, олова).
...
Для меди применяют главным образом следующие виды сварки: газовую, электродуговую угольным электродом и металлическим с покрытиями, в среде защитных газов и под флюсами.
...
Сварку меди осуществляют с повышенной скоростью (во избежа­ние перегрева металла вблизи места сварки) при наклоне мундштука горелки под углом 70—80° к поверхности изделия. Изделия из меди большой толщины подогревают вовремя сварки второй горелки. Свар­ной шов из меди рекомендуется проковать при 400—500°С с целью повышения его механических свойств, а изделие отжечь для получе­ния мелкозернистой структуры. Пламя при сварке должно быть нор­мальным.
...
Изделия из меди, и особенно листовой материал, можно сваривать электродуговым способом с применением медного электрода. В этом случае сварку меди, в том числе и автоматическую, надо вести под слоем флюса.
...
Латунь сваривают в основном ацетилено-кислородным нормаль­ным пламенем и электрической дутой (угольными электродами). При сварке применяют те же флюсы и прутки, что и при сварке меди. В настоящее время освоена автоматическая сварка латуни электриче­ской дугой под флюсом (медной проволокой).
...
Бронзу сваривают газовой, дуговой и аргоно-дугевой сваркой. Оловянистая бронза при температуре примерно 600°С приобретает повышенную хрупкость, поэтому процесс ее сварки обязательно ведут на подкладках. Назначение подкладок — отвод лишнего тепла с целью ускоренного охлаждения металла ванны.
...
Наплавку применяют для повышения в определенном месте меха­нических и физико-химических свойств основного металла, а также для восстановления деталей после износа.
...
В качестве наплавочных материалов применяют литые, керами­ческие _и_ порошковые твердые сплавы, содержащие карбиды марганца, хрома, вольфрама, титана и др. Наплавка износостойкими сплавами повышает срок службы изделий в три-четы ре раза и позволяет много­кратно восстанавливать изношенные детали.
...
Наносить наплавочные материалы на изделия следует тонкими слоями. Толщина наплавленного слоя должна быть, как правило, не больше 2 мм; при большей толщине повышается склонность наплав­ки к образованию трещин.
...
Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка. Она экономична и обеспечивает хорошее качество наплавленного ме­талла, позволяет автоматизировать процесс наплавки и требует срав­нительно простого оборудования. Электронаплавка может быть руч­ной, автоматической и полуавтоматической.
...
Перспективны следующие виды наплавки: пучком электродов, трехфазной дугой, ленточным или пластинчатым электродом Приме­няют также наплавку в защитных газах (углекислом, аргоне, атомар­ном, водороде и др.).
...
Газовую наплавку применяют реже, так как она не обеспечивает достаточной стабильности химического состава наплавленного металла.
...
Вибродуговая наплавка является новым методом восстановления изношенных деталей (шейки валов, оси и т. д.). Слой металла толщи­ной до 2 мм наносят на поверхность изношенного изделия присадоч­ной проволокой толщиной 1,5—2,0 мм. Наплавку металла произво­дят в специальном электролиге (водный раствор мыла и кальциниро­ванной соды). При прохождении тока через электролит происходит электрический разряд, в результате которого выделяющееся тепло оплавляет конец вибрирующей электродной проволоки. Расплавлен­ный металл попадает на поверхность вращающейся детали. Вследст­вие того что наплавку ведут в жидкости, изделие не нагревается; это позволяет производить наплавку термически обработанных деталей. Вибродуговую наплавку можно также осуществлять под слоем флю­сов.
...
Газовая и электродуговая металлизация состоит в том, что расплав­ленный металл увлекается струей сжатого воздуха и в виде мельчай­ших распыленных частиц, ударяясь о поверхность изделия, образует прочный слой металлического покрытия любой толщины.
...
Источником тепла, вызывающего расплавление непрерывно пода­ваемой проволоки или металлических порошков, служит ацетилено-кислородное пламя или электрическая дуга. В соответствии с этим разлитают газовую или электрическую металлизацию. Процесс осу­ществляется специальными пистолетами-металлизаторами.
...
Металлизацию широко применяют при ремонте оборудования для восстановления размеров изношенных деталей, исправления некото-рнх-литейных дефектов, защиты от коррозии и получения декоратив­ных покрытий, повышения жаростойкости и т. п. Физико-механиче-ские свойства слоя, образуемого в процессе металлизации, могут силь­но отличаться от свойств основного металла. После нанесения покры­тия детали подвергают механической обработке.
...
Сцепление наносимого слоя металла с поверхностью основного металла обусловлено адгезией, т. е. сцеплением за счет избыточной энергии поверхностного слоя. Прочность сцепления покрытия с ос­новным металлом ниже, чем при других способах покрытия. Однако ее можно увеличить улучшением подготовки поверхности, правиль­ным выбором режима работы пистолета-металлизатора и температуры поверхности и т. д.
...
Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка. Она экономична и обеспечивает хорошее качество наплавленного ме­талла, позволяет автоматизировать процесс наплавки и требует срав­нительно простого оборудования. Электронаплавка может быть руч­ной, автоматической и полуавтоматической.
...
Перспективны следующие виды наплавки: пучком электродов, трехфазной дугой, ленточным или пластинчатым электродом Приме­няют также наплавку в защитных газах (углекислом, аргоне, атомар­ном, водороде и др.).
...
Газовую наплавку применяют реже, так как она не обеспечивает достаточной стабильности химического состава наплавленного металла.
...
Термитная сварка осуществляется при помощи тепла, получаемсго от сгорания порошкообразных термитных смесей (термитов). Смесь составляют из порошков металлов, обладающих большим сродством к кислороду, и порошка окиси железа. Термитная смесь воспламеня­ется при введении в нее специального запала. Внутри смеси воз­никают реакции, выделяющие большое количество тепла и развиваю­щие очень высокую температуру, при которой расплавляется даже основной металл.
...
Температура, развиваемая при горении алюминиевого термита, достигает 2600—3000°С. Для понижения температуры в образую­щийся расплав добавляют 10—15% Fe (в виде мелкой стружки). Для раскисления расплава используют ферромарганец и ферросилиций.
...
На практике применяют три способа термигной сварки: давлением, плавлением и комбинированный. При сварке давлением продукты тер­митной реакции используют как аккумулятор тепловой энергии. Нагретая термитная смесь придает свариваемым торцам изделия пластичность, что позволяет соединить их сжатием.
...
Сварки плавлением производят в особых огнеупорных формах, в которые устанавливают кромки свариваемых изделий. Образующий­ся при горении термита перегретый расплав оплавляет кромки изде­лий, создавая вблизи них ванну жидкого металла, покрытого слоем шлака. Шлак предохраняет металл от окисления и быстрого осты­вания, что обеспечивает хорошее качество сварного соединения.
...
Комбинированный способ применяют, как правило, при сварке рельсовых стыков. Количество термита выбирают так, чтобы нижняя часть формы была заполнена расплавленным металлом, а верхняя — расплавленным шлаком. После заливки формы рельсы сжимают. В результате нижняя часть сваривается плавлением, а верхняя — дав­лением.
...
Сварка трением осуществляется за счет тепла, выделяющегося при взаимном трении поверхностей свариваемых деталей. При сварке трением одна из деталей вращается вокруг своей оси со скоростью около 3000 об/мин, а вторая деталь прижимается к ней осевым дав­лением. Благодаря трению свариваемые торцы обеих деталей нагре­ваются на некоторую глубину в течение 4—5 с до сварочного состоя­ния и под действием осевого давления подвергаются пластической деформации. После остановки вращения дополнительное сжатие обес­печивает хорошую сварку деталей. Количество тепла, выделяюще­гося при трении, зависит от кодфгфициеита трения, осевого давления и скорости взаимного перемещения деталей.
...
СварТ^трёнием не требует специальной подготовки кромок свари­ваемых изделий. Необходимыми условиями являются строгое совме­щение осей деталей и перпендикулярность свариваемых плоскостей к оси вращения.
...
Сварку трением осуществляют на токарном, сверлильном, фре­зерном и других станках. Относительно большие усилия при резкой остановке вращения под нагрузкой приводят к преждевременному из­носу узлов станка; поэтому для сварки трением рекомендуют при­менять специальные станки.
...
Сварку трением успешно используют при соединении встык раз­личных режущих инструментов (резцов, сверл, фрез), стержней, труб, рычагов и других деталей.
...
Холодную сварку осуществляют без нагрева свариваемых деталей и применяют главным образом для пластичных металлов (меди, алю­миния и их сплавов). Сварное соединение получается внедрением од­ного металла в другой при их соприкосновении под давлением за счет пластической деформации металла в месте сварки при комнатной и даже отрицательной температурах.
...
При сжатии происходит диффузионный обмен электронов внешпих орбит атомов соединяемых металлов и образование общей кристалли­ческой решетки в сварном шве. Под действием сжимающих усилий атомы свариваемых металлов, расположенные на контактирующих поверхностях, сближаются на расстояние действия межатомных сил и возникают прочные металлические связи.
...
ХолоднуЕо сварку алюминиевых и медных деталей толщиной до 10 мм производят под давлением, значительно превышающем в зоне сварки пргдел текучести свариваемых металлов. В зависимости от состава и толщины свариваемых деталей выбирают удельное дав­ление.
...
Холодная сварка проводов осуществляется на пневмогидравличе-екпх стационарных рычажных и эксцентриковых прессах и перено­сных установках. Для сварки алюминиевых и медных проводов при­меняют ручные и настольные клещи.
...
При этом способе сварки соединяемые детали помещают в вакуумную камеру при остаточном давлении среды 133-Ю-3 — 133-10 5 Н/м3 (1G~3—10~5 мм рт. ст.) и нагревают токами высокой частоты до
...
/ — камера; 2 — гидравлический ци­линдр; 3 —- поршень со штоком; 4 — опора; 5 — нагреватель; б — сваривае­мые загитонки
...
Выбор режима при диффузионной сварке зависит от рода сварива­емых металлов. При сварке однородных металлов даже под микро­скопом трудно установить месторасположение шва.
...
/ — камера; 2 — гидравлический ци­линдр; 3 —- поршень со штоком; 4 — опора; 5 — нагреватель; б — сваривае­мые загитонки
...
1 Диффузионную сварку в вакууме применяют для соединения тйудносвариваемых металлов и сплавов, цветных металлов, металло-керамических изделий, пластин из твердых сплавов с державкой ре­жущего инструмента. Крэме того, этим способом можно получить различные биметаллы, например, для деталей, работающих на износ.
...
Промышленные установки СДВУ (более 30 типов) для диффузи­онной сварки применяют для индивидуального, серийного и массового производств. Эгим методом можно сваривать сталь с алюминием, чугуном, вольфрамом; серебро с нержавеющей сталью, платину с ти­таном и т. д. Этот эффективный способ соединения деталей неболь­ших сечений легко можно автоматизировать,
...
В последнее время весьма тонкие пластинчатые детали соединяют сваркой под воздействием ультразвуковых колебаний более 20 кГц. Сущность этого метода сварки в том, что в месте контакта сваривае­мых деталей возникают упругие колебания и выдетяется тепло. Ульт­развуковые колебания высокой частоты вызываются при помощи магнитострикционного эффехта (способность некоторых металлов и
...
сплавов сжиматься или расшириться под действием магнитного поля). Если на стержень из такого металла надеть катушку, то пере­менный ток, проходя по обмотке катушки и возбуждая в ней перемен-ног магнитное поле, сообщает стержню механические колебания сжа­тия и расширения. Торвц стержня излучает ультразвуковые волны (рис 178).
...
Проходящий по обмотке мэннтострикторэ переменный ток с часто­той 20—30 кГц вызывает механические колебания, которые через волновод передаются соединяемым металлическим пластинкам в зону сварки. Эги ультразвуковые колебания разрушают оксидную пленку, сближают свариваемые поверхности и при приложении механического усилия образуют сварное соединение. В настоящее время разработаны и применяются установки для точенной и шовной сварки ультразвуком.
...
Одним из эффективных способов соединения деталей из тугоплав­ких металлов (молибдена, вольфрама, тантала и др.) и металлов хими­чески активных (цирконий, уран, бериллий), сильно реагирующих с кислородом, азотом, окисью углерода, является сварка электронным лучом в
...
Принципиальная схема установки для сварки электронным лучом в вакууме представлена на рис. 179. Вольфрамовая спираль 6 элект­ронной пушки служит катодом, с которого при напряжении до 30 кВ срываются электроны и со скоростью около 16 000 км/ч бомбардиру­ют поверхность свариваемых металлов /, являющихся в установке анодом.
...
ют ускорения за счет приложенного к полюсам напряжения от высоко­вольтного трансформатора 10, для выпрямления тока имеется кено­трон 8.
...
— свариваемое изделие: 2 — вакуумная камера: -S — электронный луч; 4 — откло­няющая система; 5 — фокусирующая линза; б — вольфрамовый кагод алектроиной пуш­ки; 7 — трансформатор накала; & — кено­трон; 9 — конденсатор; 10—высоковольтный трансформатор; 11 — трансформатор кено­трона
...
Электродуговую сварку используют при ремонте различных соору­жений, находящихся под водой. При сварке применяют электроды с толстой обмазкой, защищенные сверху водонепроницаемыми по-
...
гАивать любое место свариваемого изделия. Можно сваривать детали, помещенные внутрь герметически закрытого прозрачного объема, в ^котором создан вакуум.
...
При электродуговом разряде интенсивно разогревается и испаря­ется материал электродов. В этот момент между электродами проду­вают поток газа (аргона). Около электродов эти пары ионизируются и движутся от них с большой скоростью, образуя ярко светящуюся струю—плазму. Температура струи в 2—3 мм от торца электродов достигает 10 000°С. Поток плазмы по мере удаления от торца электрода теряет тепло и на расстоянии 6—8 мм имеет температуру около 6000— 8000° С. Однако продувка газа (например, аргона) приводит к обжа­тию струи, энергия дуги концентрируется в ограниченном объеме, что ведет к повышению температуры до 10000—18О00°С. Плазменной стру­ей можно производить резку, наплавку тугоплавкими металлами (мо­либденом, танталом и т. д.). В современных дуговых газовых горелках мощность плазменной струи и напряжение дуги можно регулировать в зависимости от требуемых условий работы.
...
При сварке металлов в процессе их нагрева и последующего ох­лаждения возникают значительные температурные напряжения, а после охлаждения в изделиях сохраняются остаточные напряжения.
...
Основные причины, вызывающие напряжения и деформации при сварке, следующие: неравномерный нагрев, усадка наплавленного металла при переходе его в твердое состояние; структурные измене­ния наплавленного или основного металла в зоне термического влия­ния, сопровождающиеся изменением объема.
...
Напряжения, возникающие вследствие изменений структуры ме­талла, имеют значение только для сталей, склонных к закалке (осо­бенно легированных), так как образование мартенсита сопровожда­ется увеличением объема металла. Эш напряжения могут суммиро­ваться в отдельных участках сварного соединения и приводить там к образованию трещин.
...
Величина деформаций и напряжений зависит также от вида свар-ки,_формы деталей, их размеров и зоны нагрева при сварке. Менее выражены напряжения и деформации, возникающие при сварке элект­рической дугой деталей простой формы. Газовая сварка вызывает повышенные деформации вследствие большой зоны термического влия­ния.
...
К основным мерам борьбы с напряжениями, возникающими при сварке,.относят: предварительный подогрев изделий перед сваркой, замедленное охлаждение; отжиг стальных изделий при 550—650°С,
...
легкую проковку шва ударами молотка (для многослойных твой). При этом могут образоваться мелкие трещины, которые завариваются последующими наваренными слоями. 
...
Для борьбы с деформацией металла при сварке можно рекомен­довать: 1) обратноступенчатый пор яд эк нанесения швов, при кото­ром длинный шов делится на участки длиной 150—200 мм и сварку ведут отдельными участками; это препятствует концентрации тепла в одном месте и уменьшает зону разогрева изделия; 2) деформирование детали перед сваркой в обратном направлении на ту же величину, ко­торая вызывается сваркой; этот способ обычно применяют для из­делий с несимметричным расположением швов; 3) уравновешивание деформаций, т. е. выбор такого порядка наложения швов, чтобы по­следующий вызывал деформации, обратные тем, которые получились при наложении предыдущего шва; 4) увеличение отвода тепла от свариваемого изделия. Это уменьшает объем нагретого металла и соот­ветственно его деформацию. Охлаждение достигается погружением час­тей детали в воду или применением мелных подкладок под деталь; 5)
...
Негщшр — отсутствие сплошного соединения между металлом изделий и наплавленным металле*! или недостаточная глубина про­никновения наплавленного металла в основной. Причина — непра­вильный выбор режима сварки.
...
Пережог — окисление металла шва и прилегающего к нему ос-нового металла. Причины — сильно окислительная среда, чрезмерная длина дуги, замедленное движение источников нагрева, интенсивный режим сварки.
...
Прожог — местное сквозное проплавление свариваемых частей при электродуговой сварке. Причины — излишняя сила тока, недос­таточная толщина металла, малое притупление кроток.
...
Подрез — углубление вдоль шва на основном металле. Причины — неравномерная подача присадочного прутка, неправильное положе­ние электрода или горелки, избыток подводимого тепла.
...
Пористость — появление свищей, газовых пузырей или шерохо­ватости на поверхности шва. Причины — газы в металле, вода в об­мазке или флюсе, ржавчина на свариваемых кромках или присадочном металле.
...
\ Трещины шва — возникают из-за больших усадочных и структур­ных напряжений в металле, повышенного содержания серы, фосфора, и
...
Внешний осмотр и проверка размеров шва. Выявляют подрезы, ра­ковины, свищи, трещины, поры, незаплавленныс кратеры, неравно­мерность шва и несоответствие размеров.
...
Механические и технологические испытания свойств наплавленного металла и сварного соединения. К механическим относят гидравличе­ское испытание, которое применяют для аппаратуры, работающей под давлением. Испытание сжатым воздухом проводят с целью определе­ния плотности и прочности изделия.
...
Керосиновая проба. При этом способе одну сторону соединения покрывают мелом, а другую керосином. При наличии дефектов свар­ки керосин смачивает мел.
...
Рентгеновское просвечивание шва. Это просвечивание основано на различном поглощении лучей металлом и неметаллическими вещества­ми; при этом обнаруживают поры, раковины, трещины, иепровары, шлаковые включения.
...
Ультразвуковой метод. Он основан на способности различных сред по-разному отражать ультразвуковые колебания; при нем выявляют дефекты в свариваемом вше в виде неметаллических включений для деталей толщиной до 5 мм.
...
Испытание аммиаком. Полые изделия заполняют сжатым воздухом с добавлением 1 % аммиака, а швы обертывают бумагой, пропитанной 50%-ным раствором азотнокислой ртути. При наличии неплотности на бумаге появляются черные пятна.
...
Лтмгшесцентный метод.Деталь погружают на 20—30 мин в смесь керосина и масла, а затем вытирают насухо и погружают в порошок магнезии, прилипающей в местах появления масла (над трещинами).
...
Металлографический контроль. Определяют макро- и микро­структуру металла, а также поры, трещины, раковины, непровары, пережог, перегрев, нитриды и другие дефекты сварного шва.
...
Пайку широко применяют во всех отраслях народного хозяйства, так как с минимальными затратами можно восстанавливать поломанные детали, исправлять дефекты литья и даже изготовлять изделия. Проч­ность соединений при помощи пайки ниже сварных.
...
Для пайки применяют припои двух видов: мягкие с низкой темпе­ратурой плавления (до 400° С) и сравнительно малой механической прочностью соединения; твердые с высокой температурой плавления (до 900° С) и большой механической прочностью соединения.
...
Мягкие припои, к которым относят сплавы на оловянной, свинцо­вой, кадмиевой, висмутовой и цинковой основах, применяют в том случае, когда шов должен обеспечить герметичность соединения при сравнительно невысокой механической прочности (предел прочности шва 30-100 МН/ма (МПа)].
...
Твердые припои, к которым относят сплавы на медной, серебряной, алюминиевой, магниевой и никелевой основах, применяют для полу­чения прочных швов (предел прочности шва может достигать 700МН/ма (МПа). Твердыми припоями можно паять медь, латунь, бронзу, сталь, чугун и другие сплавы, кроме алюминия и его сплавов.
...
Припой ПОС-90 (80—90% Sn) применяют для пайки внутренних швов пищевой посуды и медицинской аппаратуры, т. е. в тех случаях, когда требуется высокая коррозионная стойкость шва.
...
'>Для пайки титана и его сплавов применяют припой на основе ти-тано никелевых сплавов, а также серебряные припои, например-ПСР-45 (30% Си, 45% Ag. 25% Zn).
...
Для пайки алюминия и его сплавов применяют мягкие припои: (55% Sn, 25% Zn, 20% Cd или 60% Cd, 40% Zn). При пайке исполь­зуют флюсы в виде порошков, паст и в жидком состоянии.
...
включает подготовку поверх­ности деталей и собственно пайку. Подготовка поверхности деталей состоит в подгонке друг к другу припаиваемых поверхностей, меха­нической очистке от грязи, жиров и окисных пленок, покрытии очи­щенных поверхностей флюсом.
...
Флюсы применяют для предохранения очищенных поверхностей от окисления при нагреве и в процессе пайки, а также для улучшения смачивания жидким припоем металла — основы. При пайке мягким припоем в качестве флюсов чаще всего используют соляную, фосфор­ную кислоты, хлористый цинк (гипс), смесь хлористого цинка с хло­ристым аммонием или стеарин и канифоль. Иногда применяют также пастообразные флюсы, содержащие хлористый цинк, нашатырь, канифоль, животный жир или касторовое масло, воду.
...
Для осуществления пайки паяльник нагревают до 250—300° С, рабочим концом погружают во флюс, залуживают припоем и разо­гревают подготовленные к пайке детали в местах соединения. Одно­временно на шов наносят припой, который расплавляют паяльником и вводят в зазор, где он, охлаждаясь, образует шов. Прочность со­единения 50—70 МН/м2 (МПа).
...
вает их до заданной температуры путем автоматического включения и выключения тока; припой плавится, после чего осуществляется процесс пайки.
...
На воздухе поверхность алюминия легко покрывается тонкой плен­кой А1203, которая препятствует прямому взаимодействию припоя с основным металлом. Если окисную пленку механически удалить и тщательно очистить и обезжирить поверхность изделия, io
...
можно производить пайку алюми­ния мягкими припоями следующих составов: 55% Sn, 25% Zn, 20% Cd с температурой плавления 200Х или 60% Sn и 40% Zn с темпе­ратурой плавления 310° С.
...
ную пленку. Поэтому требуется зачистка и нагрев места пайки, а также растирка припоя по нагретому месту и вторичная зачистка поверхности шабером. В этом случае происходит обычный процесс лужения припоем, после чего луженые поверхности подвергают пай­ке. В качестве флюсов при пайке алюминия применяют также смесь хлористого цинка (73%) и фтористого натрия (27%).
...
Для пайки алюминиевых сплавов более тугоплавким припоем (марки 34А) иногда применяют флюс, состоящий из хлористого калия (8—12%), хлористого цинка (8—15%), хлористого калия (59— 43%), хлористого лития (25—30%).
...
Однако указанные выше меры не обеспечивают разрушение пленки окиси алюминия по всей поверхности. Более эффективно применение ультразвуковой пайки, при которой ультразвук вызывает высокочас­тотные колебания расплавленного припоя и позволяет разрушать окис­ную пленку.
...
На рис. 181 показана схема ультразвуковой пайки металла. Стер­жень 5 паяльника имеет две обмотки: обмотка 4 подключена к сети и служит для нагрева паяльника; обмотка 2 подключена к высокочас­тотному генератору / переменного тока. Обмотка 2 и никелевые или кобальтовые пластинки 3, находящиеся внутри обмотки, представля­ют магнитострикционный вибратор.
...
При прохождении тока определенной частоты переменное магнит­ное поле действует на эти пластины, которые изменяют размеры (яв-
...
ление магнитострикции) и совершают колебательные движения, из­лучая ультразвуковые колебания такой же частоты. Эти колебания передаются на острый конец 6 паяльника. Под действием ультразву­ковых явлений в жидком припое 7 образуются мельчайшие пузырьки 9 которые, ударянсь о поверхность алюминия S, разрушают окисную пленку и позволяют вести пайку без применения флюсов.
...
Электродуговая резка металлов позволяет разделять их на части путем выплавления металла в месте реза угольными или металличе­скими электродами.
...
При поверхностной резке (рис. 182, б) глубина и ширина канавки 4 зависит от диаметра электрода 3. Металлические электроды улуч­шают качество резки.
...
Кислородно-дуговая резка использует одновременно тепло сва­рочной дуги для разогрева металла и тепло, развиваемое при горении металла в кислороде.
...
В последнее время применяют дуговую резку металлов (особенно сплавов на алюминиевой основе) в среде защитных газов. Способ основан на режущих свойствах электрической дуги, горящей между вольфрамовым электродом и разрезаемым материалом в смеси аргона и
...
Газокислородная резка основана на способности некоторых метал­лов гореть в струе кислорода с выделением большего количества тепла.
...
Газокислородным способом можно резать только те металлы, у ко­торых температура воспламенения ниже температуры плавления, а температура плавления образующихся окислов ниже температуры плавления металла. Окислы должны обладать хорошей жидко-текучестью и легко удаляться продувкой воздухом или кисло­родной струей. Для концентрации тепла теплопроводность металла должна быть низкой. Этим методом можно резать углеродистую сталь с содержанием до 0,7%С и низколегированные конструкционные стали. При резке высокоуглеродистых сталей требуется предварительный их нагрев до 650—700° С. Не поддаются газовой резке: чугун (темпе­ратура воспламенения 1350° С); высоколегированные хромистые и
...
Схема процесса газовой резки приведена на рис. 183, а. Смесь кислорода и горючего газа направляется в кольцевой канал мунд­штука 2 режущей горелки. При выходе из мундштука газовая смесь зажигается, образуя пламя, которое направляют на разрезаемый ме­талл 3. После нагрева металла до требуемой температуры подача горючего газа прекращается и усиливается поступление кислорода, который при выходе из мундштука, соприкасаясь с нагретым метал­лом, активизирует горение. В процессе сгорания металла образуются окислы 4, которые увлекаются струей / режущего кислорода и затем выдуваются из полости реза. Таким образом, газовая резка слагается из трех процессов: подогрева металла, горения металла в среде кисло­рода, выдувания окислов.
...
Газокислородная резка осуществляется с помощью обычного газо­сварочного оборудования, только вместо сварочной горелки присоеди-
...
няют резак, подающий газовую смесь для подогрева металла и кисло­род для его сжигания. Резак имеет сменные мундштуки — подогре­вательные (наружные) и режущие (внутренние).
...
Газовую резку можно выполнять ручным и механизированным способами. При ручной резке производительность низкая, точность размеров малая. Механизация разделительной резки значительно повышает качество реза и производительность процесса.
...
Полуавтоматы ПП-1 и ПП-2, в которых перемещение резака произ­водится механически, а движение направляется вручную при помо­щи различных приспособлений, широко применяют в промышленнос­ти и строительстве. На корпусе машины ПП-1 (рис. 183, б) имеется суппорт, на котором укреплен резак. Внутри корпуса расположен механизм с системой зубчатых колес, соединенных с электродвигате­лем мощностью 50 Вт и передающих вращение валу ведущего ролика тележки. Скорость передвижения тележки можно регулировать, из­меняя число оборотов вала электродвигателя посредством реостата, включенного в цепь обмотки якоря.
...
. Если на суппорт установить два резака, причем один из них под углом 40е, то можно производить за один проход резку листа и скос егЪ кромок под сварку. Машина ПП-2 (рис. 183, е) снабжена двумя резаками. Этой машиной можно вырезать полосы из листов и фланцы.
...
Автоматические машины позволяют не только механизировать пере­мещение резака, но и угол его наклона. Стационарные машины могут выполнять прямые и фигурные разрезы, используя механизмы с про­дольно-поперечным перемещением рабочих частей или с шарнир-но-круговой связью. Эти резаки повторяют движение магнитного ро­лика, перемещающегося по шаблону, и производят точную вырезку изделии без последующей механической обработки.
...
няют резак, подающий газовую смесь для подогрева металла и кисло­род для его сжигания. Резак имеет сменные мундштуки — подогре­вательные (наружные) и режущие (внутренние).
...
Газовую резку можно выполнять ручным и механизированным способами. При ручной резке производительность низкая, точность размеров малая. Механизация разделительной резки значительно повышает качество реза и производительность процесса.
...
На специальных машинах резку производят по конту­ру (при помощи магнитной ведущей гсловки) и по чер­тежу или разметке при по­мощи механической головки, направляемой от руки.
...
Машина АСШ-2 шарнир­ного типа (рис. 184) позво­ляет вырезать из листов тол­щиной до 100 мм с допуском 0,3—0,5 мм детали любой формы размерами 750— 1500 мм. На массивной ко­лонне 1 (рис. 184, а) уста­новлены шарнирные рычаги 2 и 3. В верхней части шар­нира 3 имеется электродви­гатель 7 и ведущая головка с магнитной катушкой 5. Внутри катушки может вра­щаться стальной палец с ри­фленым концом. Этот палец при прохождении тока по об­мотке катушки намагничива­
...
крепят к штангам 8 на хо­боте машины 9. В нижней части шарнирного рычага укреплен резак 4, воспроизводящий по поверхности разрезаемого листа фигуру, соответствующую шаблону. Струя кислорода выреза­ет из листа, уложенного на стол, эту фигуру.
...
Имеются машины с фотоэлектронным копированием контура вы­резки по чертежу: машины для резки листов, машины с дистанцион­ным управлением и масштабным копированием вырезаемых деталей.
...
современном машиностроении различные машины во многих случаях изготовляют поточно-массовым методом без дополнительной слесарной обработки деталей.
...
Замена деталей или узлов машин при сборке и ремонте без допол­нительной слесарной обработки обеспечивается благодаря их взаимо­заменяемости. Взаимозаменяемость однотипных деталей достигается установлением допустимых отклонений фактических размеров от но­минальных.
...
Номинальными называют основные размеры, являющиеся общими для соединяемых деталей и служащие началом отсчета отклонений. Так, диаметр вала и диаметр отверстия подшипника, в котором вра­щается вал, имеют одинаковые номинальные размеры. Номинальные размеры определяют, исходя из назначения детали, конструктивных соображений, расчетов на прочность, опытных данных.
...
Округление номинальных размеров имеет большое экономическое значение, так как ограничивает их разнообразие и общее число в ка­ком-либо диапазоне. Округление ряда номинальных линейных раз­меров в интервале 0,001—10 ООО мм производится согласно ГОСТ 6636—69. Так, для номинальных линейных размеров общего назна­чения в интервале 1—1000 мм установлено 124 размера.
...
При обработке заготовок на станках неизбежны отклонения в раз­мерах деталей вследствие некоторой неточности станка, колебания температуры заготовки и инструмента, различной квалификации ра­бочих и т. д. Кроме того, не всегда требуется максимальная точность размера детали. Поэтому для обеспечения взаимозаменяемости наз­начают два предельных размера детали — наибольший и наименьший допустимые размеры, за которые нельзя выходить и между которыми должен находиться фактический размер.
...
Разность между наибольшим и наименьшим предельными разме­рами детали называют допуском размера. Номинальный размер D
...
полнен в минусовую сторону от номинального размера. Разность между наибольшим предель­ным _>б и номинальным DK размерами называют верхним отклонением (В. О.), а между наименьшим предельным DM и номинальным DH размерами — нижним отклонением <Н. О.). Действительный размер D находится между наибольшим Dc и наименьшим DM предельными размерами и в част­ном случае может быть равен одному из них. Зону между верхним и нижним предельным отклонени­ями называют полем допуска.
...
Для получения детали заготовка должна иметь некоторый излишек металла, который называют припуском на обработку. Чем меньше припуск,
...
Примером свободных размеров могут быть длина втулки контейнера гидравлического пресса, наружный диаметр фланца, диаметр закле­почной головки и т. п.
...
Систему допусков, в которой приняты постоянными предельные размеры вала, называют системойвала (рис, 187, о). На чертежах поле допуска вала в системе вала обозначают буквой В с индексом класса точности обработки и записывают справа от номинального размера, например 50Вг.
...
Систему допусков, в которой приняты постоянными предельные раз­меры отверстия, называют системой отверстия (рис. 187, б). На черте­жах поле допуска отверстия в системе отверстия обозначают буквой А с индексом класса точности обработки и записывают справа от но­минального размера, например 50А3.
...
Характер сопряжения определяется посадкой, под которой пони­мают степень сопротивления взаимному смещению сопрягаемых де­талей или свободу их относительного перемещения. Посадки созда­ются разностью размеров парных деталей (вала и отверстия).
...
При подвижной посадке сопряженные детали перемещаются во вре­мя работы (например, поршень в цилиндре; диаметр цилиндра несколь­ко больше диаметра поршня). Разность между диаметрами цилиндра и поршня (в общем случае между диаметрами отверстия и вала) назы­вают зазором. Например, при диаметре отверстия 50 мм и вала 49,8 мм зазор равен 0,2 мм. Зазор всегда положительная величина.
...
При неподвижной посадке сопряженные детали имеют натяг (во время работы перемещение исключается). Неподвижные посадки обеспечиваются принудительной запрессовкой вала в отверстие. При неподвижной посадке диаметр вала до запрессовки должен быть не­сколько больше диаметра отверстия. Разность между диаметрами вала и отверстия называют натягом (при неподвижной посадке натяг положительная величина).
...
При переходных посадках обеспечивается хорошее центрирование отверстий. В местах соединений образуется натяг или зазор. Непод­вижность сопрягаемых деталей обычно обеспечивается при помощи крепежных элементов (шпонок, шплинтов и т. д.). Разность между диаметрами вала и отверстия незначительна; натяги или зазоры не­велики.
...
Под точностью изготовления в машиностроении понимают степень соответствия действительных размеров детали расчетным (номиналь­ным) размерам, заданным по чертежу. Повышение точности изготов­ления деталей удорожает обработку, снижает производительность стан­ка и т. д.
...
В машиностроении для диапазона размеров от 1 до 500 мм приме­няют 10 основных классов точности — 1,2, 2а, 3, За, 4, 5 , 7, 8, 9. Каждый класс
...
1-й класс—тонким шлифованием, тонким полированием, при­тиркой и доводкой; применяют в приборостроении, точном станко­строении, при изготовлении деталей шарикоподшипников и т. д.;
...
2-й и 2а класс — чистовым шлифованием, алмазным точением, чистовым протягиванием и развертыванием; применяют в точном ма­шиностроении, станкостроении, при изготовлении автомобильных и авиационных двигателей, электромоторов, пневматических и других машин;
...
3-й и За класс — чистовым шлифованием и точением, тонким фре­зерованием и строганием; применяют в общем машиностроении, авто­тракторостроении, вагоностроении, дизелестроснии, при производстве паровых машин и турбин;
...
4-й класс — чистовым точением, строганием, фрезерованием, свер­лением и зенкерованием; используют в тепловозостроении, машино­строении:
...
5-й класс — получистовым точением, строганием, фрезерованием и сверлением; применяют в машиностроении при отсутствии высоких требовании к парным деталям;
...
7. 8 и 9-й классы — литьем, ковкой и прокаткой, грубой обдиркой на станках; применяют для свободных размеров деталей или загото­вок с соответствующими припусками на последующую чистовую обра­ботку на станках.
...
румента. Некоторые инструменты имеют специальные устройства, •ограничивающие давление на деталь (например, трещотка у микро­метра).
...
Чистота поверхности. На поверхности деталей инструмент остав­ляет неровности в виде впадин и гребней, которые после черновой обработки видны невооруженным глазом, а после чистовой —■ при увеличении под микроскопом. Гребни и впадины называют микро­неровностями поверхности детали или шероховатостью, характери­зующей чистоту поверхности.
...
Чистота поверхности зависит от свойств обрабатываемого металла, инструмента, режима резания, применяемых смазочно-охлаждающих жидкостей, способа и вида обработки.
...
По ГОСТ 2789—73 шероховатость поверхности представляет собой совокупность неровностей, образующих рельеф поверхности детали в пределах рассматриваемого участка, длину которого, равную базо­вой длине, выбирают в зависимости от характера поверхности. Для характеристики шероховатости поверхности установлены следующие понятия.
...
Геометрическая поверхность — расчетная поверхность 1 тела за­данной геометрической формы, не имеющая неровностей и откло­нений от плоской или иной формы, обозначенной на чертеже (рис. 188, а).
...
Неровности — выступы и впадины на реальной поверхности. Измеренная поверхность — поверхность, воспроизведенная в ре-
...
румента. Некоторые инструменты имеют специальные устройства, •ограничивающие давление на деталь (например, трещотка у микро­метра).
...
Чистота поверхности. На поверхности деталей инструмент остав­ляет неровности в виде впадин и гребней, которые после черновой обработки видны невооруженным глазом, а после чистовой —■ при увеличении под микроскопом. Гребни и впадины называют микро­неровностями поверхности детали или шероховатостью, характери­зующей чистоту поверхности.
...
Геометрический профиль — сечение геометрической поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направлении относительно-этой (геометрической) поверхности 3 (рис. 188, а).
...
Измеренный профиль — сечение измеренной поверхности плос­костью, ориентированной относительно геометрической поверхности под заданным углом а. Графическое изображение измеренного профиля называют профилограммой.
...
Базовая длина — длина участка поверхности, выбираемая для из­мерения шероховатости поверхности без учета других видов неров­ностей (например, волнистости), имеющих шаг более I (рис. 188, б).
...
Средняя линия профиля — линия, имеющая форму геометрическоп> профиля; она является базой для определения значений шерохова­тости (рис. 188, б). Средняя линия должна делить измеряемый про­филь так, чтобы (в пределах базовой линии) площади по обеим сто­ронам от средней линии до линии профиля были примерно равны между собой, т. е.
...
По ГОСТ 2789—73 различают 14 классов чистоты поверхности {1-й класс самый грубый). Класс чистоты поверхностей обозначают треугольником с номером класса, например yl; V5.
...
Способы обработки металлов резанием. Металлы обрабатывают резанием на металлорежущих станках при помощи различных режу­щих инструментов. Заготовками для деталей служат отливки из чу­гуна, стали, цветных металлов и их сплавов, а также поковки и т. д
...
В процессе обработки резанием различают рабочее движение дв\ х видов: главное движение, определяющее скорость отделен in стружки; движение подачи, обеспечивающее врезание режущей кромки инстру­мента в новые слои металла; скорость подачи меньше скорости глав­ного движения.
...
Наиболее распространенные способы обработки металлов реза­нием (рис. 189) — точение, сверление, фрезерование, строгание, шли­фование.
...
К основным элементам режима резания относят: скорость резания, подачу, глубину резания и поперечное сечение среза (ширина и тол­щина среза).
...
Скоростью резания называют перемещение в единицу времени обра­батываемой поверхности заготовки относительно режущей кромки инструмента. Скорость резания при точении
...
Подача s — поступательное перемещение режущей кромки резца за один оборот обрабатываемой заготовки (рис. 190) (при точении размерность подачи — мм/об).
...
Глубина резания / — расстояние между обрабатываемой и обрабо тапной поверхностями, полученное за один проход резца. При наруж­ном продольном точении глубина резания
...
Машинным, или основным, называют время, затрачиваемое не­посредственно па процесс резания металла. Машинное время, потреб­ное при точении на обработку одной детали за несколько проходов, определяют по формуле
...
Расчетная длина хода резца L при продольном точении (см. рис. 190) состоит из длины обрабатываемой поверхности детали /,, длины врезания резца 1г и перебега резца /3, т. е.
...
Как видно, производительность станка можно увеличить за счет уменьшения машинного и вспомогательного времени, е также вре­мени на обслуживание рабочего места и станка.
...
Машинное время можно существенно сократить, воспользовав­шись наивыгоднейшими режимами резания и прогрессивными мето­дами обработки. Автоматизация и механизация работ, применение рациональных приспособлений, обучение рабочих передовым методам труда — все это способствует увеличению производительности станка.
...
чение передней и главной задней поверхнос­тей образует главную режущую кромку резца аб; пересечение передней и вспомога­тельной задней поверхностей — вспомога­тельную режущую кромку резца as. Кроме того, у резца имеется вершина а. Главная режущая кромка выполняет основную рабо­ту — резание.
...
Главный передний угол у получают при пересечении передней по­верхности резца и дополнительной плоскости, перпендикулярной плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку. Главный передний угол может быть положительным и отрицатель­ным (от —10 до + 20°) в зависимости от механических свойств обра­батываемого материала, материала резца и формы передней поверх­ности.
...
Если проведем вспомогательную сек\щую плоскость <V,—Ny перпендикулярно к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость, то получим вспомогательный задний угол аг Его образуют вспомогательная задняя поверхность резца и плоскость, проходящая через вспомогательную режущую кромку перпендику­лярно основной плоскости. Этот угол чаще всего принимают в пре­делах 8—10°.
...
К углам резца в плане относят главный угол ф, вспомогательный угол <р, и угол при вершине е. Эти углы резца влияют на его стой­кость и скорость резания.
...
Главный угол в плане ф — угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи; изменяется в пределах 30—90° в зависимости от вида обработки, типа резца, твер­дости обрабатываемой детали и резца и других факторов.
...
Вспомогательным углом в плане цч называют угол между проек­цией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и на­правлением подачи; его принимают равным 10—15°.
...
Главный передний угол у получают при пересечении передней по­верхности резца и дополнительной плоскости, перпендикулярной плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку. Главный передний угол может быть положительным и отрицатель­ным (от —10 до + 20°) в зависимости от механических свойств обра­батываемого материала, материала резца и формы передней поверх­ности.
...
Если проведем вспомогательную сек\щую плоскость <V,—Ny перпендикулярно к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость, то получим вспомогательный задний угол аг Его образуют вспомогательная задняя поверхность резца и плоскость, проходящая через вспомогательную режущую кромку перпендику­лярно основной плоскости. Этот угол чаще всего принимают в пре­делах 8—10°.
...
К углам резца в плане относят главный угол ф, вспомогательный угол <р, и угол при вершине е. Эти углы резца влияют на его стой­кость и скорость резания.
...




    Необычные свойства обычных металлов
    Физические методы исследования металлов и сплавов
    Ручная дуговая сварка
    Технология металлов и сварка
    Технология конструкционных материалов и материаловедение: Учебное пособие
    Сварка, резка, пайка металлов
    Сварка, резка и пайка металлов

    rss
    Карта