Газовая сварка и резка металлов

Листать книгу

Страницы: ... ... ... ... ... ... ... ... ...

скачать книгу Газовая сварка и резка металлов

кислородно-порошковым копьем используется установка УФР-5. Отличие резки кислородно-порошковым копьем от копьевой состоит в том, что в полость реза по трубке копья подается флюс, состоящий из 85% железного и 15% алюминиевого порошков. В качестве копья применяют стальные трубки диаметром 1/4" и 1/2", длиною 3—6 м.
...
В последние годы широкое распространение получили способы газоэлектрической резки — воздушно-дуговая, плазменно-дуговая и плазменная. Они применяются для резки многих металлов и сплавов.
...
Принцип газоэлектрической резки заключается в использовании подогревающего действия электрической дуги, которая горит между электродом и разрезаемым изделием. При газоэлектрической резке используют низкотемпературную плазму. Низкотемпературную плазму получают обычно в электрической дуге, поэтому ее называют также дуговой или газоразрядной плазмой.
...
Источником тепловой энергии во всех способах электрической резки служит электрический дуговой разряд, происходящий в газовом промежутке между металлическими или угольными электродами и характеризующийся высокой плотностью тока и относительно низким напряжением.
...
Температура газа, заполняющего столб дуги, составляет 4000—5000° С. Газ содержит большое количество положительно и отрицательно заряженных частиц, соотношение которых таково, что общий заряд их равен нулю, такой газ принято называть низкотемпературной плазмой. Под действием напряжения, которое подается на электроды от источника тока, заряженные частицы в столбе дуги с большой скоростью устремляются к электродам, электрический заряд которых противоположен по знаку заряду частиц. Наряду с процессом ионизации газовых частиц в столбе дуги непрерывно происходит слияние ионов с электронами — рекомбинация.
...
Столб электрической дуги является мощным источником тепловой энергии. Передача тепловой энергии от столба дуги происходит за счет теплопроводности окружающего газа.
...
Интенсивное плазмообразование достигается продуванием через столб дуги неионизированого газа. Дуговой разряд, используя энергию источника тока, нагревает газ, ионизирует его и превращает в плазму. Дуговой
...
В последние годы широкое распространение получили способы газоэлектрической резки — воздушно-дуговая, плазменно-дуговая и плазменная. Они применяются для резки многих металлов и сплавов.
...
Принцип газоэлектрической резки заключается в использовании подогревающего действия электрической дуги, которая горит между электродом и разрезаемым изделием. При газоэлектрической резке используют низкотемпературную плазму. Низкотемпературную плазму получают обычно в электрической дуге, поэтому ее называют также дуговой или газоразрядной плазмой.
...
Источником тепловой энергии во всех способах электрической резки служит электрический дуговой разряд, происходящий в газовом промежутке между металлическими или угольными электродами и характеризующийся высокой плотностью тока и относительно низким напряжением.
...
ГЛАВА X. ТЕХНОЛОГИЯ И АППАРАТУРА ГАЗОЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ РЕЗКИ
...
В сварочной технике используются две схемы плаз-мообразования. Первая схема соответствует сварочной дуге прямого действия, возбуждаемой между электродом и обрабатываемым изделием. В этом случае изделие является токоведущим электродом. По второй схеме дуга возбуждается между независимыми электродами (дуга косвенного действия), а обрабатываемое изделие в электрическую цепь не включено.
...
Сжатую дугу, полученную по первой схеме, принято называть плазменной дугой, а по второй схеме — плазменной струей.
...
Плазменно-дуговая резка заключается в проплав-лении металла плазменной дугой по линии реза и удаления расплавленного металла струей плазмы, образующейся в дуге.
...
Плазменная дуга применяется для разделительной и поверхностной резки металлов. При поверхностной резке режущий плазмотрон устанавливают под острым углом к обрабатываемому изделию.
...
Питание плазменной дуги можно осуществлять как постоянным, так и переменным током. Современные режущие плазмотроны работают на постоянном токе прямой полярности. Плазменно-дуговую резку применяют для металлов, которые нельзя разрезать другими способами резки, например, для резки высоколегированных сталей, алюминия, меди, латуни, бронзы и их сплавов.
...
Кислородно-дуговая резка применяется для резки углеродистых сталей и отличается от дуговой тем, что на нагретый до плавления металл подают струю технически чистого кислорода, которая интенсивно окисляет металл и удаляет из разреза образующие окислы. При сгорании металла в струе кислорода образуется дополнительное тепло, которое ускоряет процесс резки металла. В качестве электродов используют стальные трубки наружным диаметром 8 мм, длиной 340—400 мм. Для устойчивого горения дуги на трубки-электроды наносят специальное покрытие. Электрод при включенном напряжении источника направляют в точку начала ре-
...
В сварочной технике используются две схемы плаз-мообразования. Первая схема соответствует сварочной дуге прямого действия, возбуждаемой между электродом и обрабатываемым изделием. В этом случае изделие является токоведущим электродом. По второй схеме дуга возбуждается между независимыми электродами (дуга косвенного действия), а обрабатываемое изделие в электрическую цепь не включено.
...
Сжатую дугу, полученную по первой схеме, принято называть плазменной дугой, а по второй схеме — плазменной струей.
...
Плазменно-дуговая резка заключается в проплав-лении металла плазменной дугой по линии реза и удаления расплавленного металла струей плазмы, образующейся в дуге.
...
Плазменная дуга применяется для разделительной и поверхностной резки металлов. При поверхностной резке режущий плазмотрон устанавливают под острым углом к обрабатываемому изделию.
...
§ 49. Кислородно-дуговая резка плавящимся электродом
...
В практике применяется как разделительная, так и поверхностная воздушно-дуговая резка. Сущность этого способа резки заключается в выплавлении металла по
...
линии реза угольной дугой, горящей между концом угольного электрода и металлом, и принудительном удалении расплавленного жидкого металла струей сжатого воздуха. Воздушно-дуговая резка применяется в основном при резке углеродистых сталей, цветные металлы и чугун поддаются воздушно-дуговой резке хуже, чем стали. Воздушно-дуговая резка используется при обрезке прибылей от литья, удаления дефектных мест сварных швов.
...
Резак РВД-4А-66 имеет рукоятку с вентилем для подачи сжатого воздуха. Угольный электрод зажимается между неподвижной и подвижной губками. Сжатый воздух выходит через два отверстия, которые имеются в неподвижной губке. Воздух подводится по рукаву через ниппель под давлением 4—5 кгс/см2 к месту реза
...
Применяемые при плазменно-дуговой резке плазмо-образ)ющие газы должны обеспечивать получение плазмы и необходимую защиту вольфрамового электрода от окисления. В качестве таких газов применяются аргон, азот и смеси аргона с азотом, водородом и воздухом. В качестве электродов используется лантанированный вольфрам ВЛ-15. Вольфрамовый электрод располагают соосно с соплом плазмотрона. Струя плазмы имеет большую скорость истечения и имеет форму вытянутого
...
Плазменно-дуговую резку применяют при резке металлов, которые невозможно или трудно резать другими способами, например, при резке коррозионностойких легированных сталей, алюминия, магния, титана, чугуна и меди.
...
На рис. 98,6 схематически представлен процесс резки плазменной струей. Питание осуществляется ог источника постоянного тока 3.
...
Скорость резки плазменной струей зависит от свойств разрезаемого металла и от параметров и режима резки (сила тока, напряжение, расход газа). Резка плазменной струей производится как ручным, так и механизированным способом.
...
Для плазменно-дуговой резки применяется специальное оборудование, которое питается электрической энергией. Основным элементом при плазменной резке является режущий плазмотрон. В ручном плазмотроне имеется устройство для управления рабочим циклом резки — подачей и перекрытием газов, зажиганием вспомогательной дуги.
...
резиновой прокладкой. Клапанно-венгильный блок, смонтированный на рукоятке, состоит из вентиля для подачи аргона 10
...
и два рукава водяного охлаждения. В одном из рукавов охлаждения проходит кабель рабочего тока сечением 10 мм2, который соединяется с минусом источника питания.
...
Плазмотрон РДМ-2-66 предназначен для ручной разделительной резки алюминия и его сплавов толщиной до 25 мм и нержавеющих сталей толщиной до 20 мм. Резка выполняется в аргоно-водородной или ар-гоно-азотной смеси на постоянном токе прямой полярности.
...
Институт ВНИИАвтогенмаш на базе ручного плазмотрона РДМ-2-66 создал ручной плазмотрон РДП-1 с водяным охлаждением и плазмотрон РДП-2 с воздушным охлаждением.
...
опорным роликом и щитком, и узла управления, который крепится на входной газовой коммуникации. По оси головки расположено цанговое зажимное устройство, в котором крепится вольфрамовый электрод. В хвостовой части рукоятки укреплена кнопка для дистанционного включения и выключения источника тока и расположен вентиль для подачи рабочего газа.
...
Схема установки КДП для плазменно-дуговой резки представлена на рис. 101. Она состоит из баллонов 1,
...
Плазмотрон полуавтомата состоит из цилиндрического корпуса с цанговым креплением вольфрамового электрода. Внутреннее сопло изолируется от катодной системы и включается в цепь вспомогательной дуги. Параллельно этой цепи включена разрядная цепь высокочастотного осциллятора. Это позволяет нажатием пусковой кнопки не только подать напряжение, но и возбудить дугу между катодом и внутренним соплом. Одновременно с возбуждением вспомогательной дуги включается двигатель передвижной тележки и вспомогательная дуга подводится к кромке разрезаемого металла, в момент соприкосновения с металлом возникает основная дута. Резку прекращают нажатием кнопки.
...
Для плазменно-дуговой резки цветных металлов и сплавов, а также нержавеющих сталей применяется установка УРПД-67. Установка работает на аргоно-дуго-вой или азотно-водородной смесях. В качестве источников питания применяются два сварочных преобразователя ПСО-500, которые включаются последовательно. Плазмотрон для ручной резки снабжается тележкой. Плазменная струя вытекает через мундштук, дежурная дута горит между мундштуком и электродом. Техническая характеристика установки УРПД-67:
...
шел применение также аппарат АВПР-3, разработанный институтом электросварки им. Е. О. Патона. Аппарат АВПР-3 состоит из блока питания и
...
К аппаратам типа ПЛМ-60/300 относится установка воздушно-плазменной резки УВПР «Киев». Она состоит из блока питания, шкафа управления и режущего плазмотрона марки ВПР-9 с втулочным циркониевым катодом. Плазмотрон имеет вихревую систему стабилизации дуги. В качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух. Плазмотрон ВПР-9 можно устанавливать на портально-консольных и портальных резательных машинах.
...
Мощность режущей дуги в аппаратах типа ПЛМ-160/630 достигает 180 кВт. Они состоят из источника питания, шкафа управления и режущего плазмотрона. К аппаратам этого типа относятся установки ЭДР-2, УПР-601 и ОПР-6-2М. В качестве плазмообра-зующих газов используются аргон и азотно-водород-ная смесь. Режущие плазмотроны устанавливаются на крупных режущих машинах или на тяжелых самоходных тележках типа ППЛ-1, скорость перемещения которых можно регулировать в пределах 50—10 ООО мм/мин.
...
Аппараты типа ПЛМТ-50/300 обеспечивают вырезку деталей по первому классу точности. Они рассчитаны для работ с жестко стабилизированной дугой при повышенных напряжениях. Режущий плазмотрон СА-142 работает на смеси аргона, водорода и азота.
...
Из зарубежных аппаратов этого типа широкое применение имеет аппарат РА-20-2 (ГДР). Он состоит из источника питания, блока автоматики и управления, смонтированных в одном корпусе, циркуляционного насоса и режущих плазмотронов. Аппарат комплектуется машинным плазмотроном РВ-20-3 и ручным РВ-20-Н. В качестве плазмообразующих газов используются аргоио-водородные и азотно-водородные смеси и сжатый воздух. При переходе работы плазмотрона с газов на сжатый воздух в плазмотроне заменяют втулочный катод с вольфрамовой вставкой на катод с циркониевой вставкой. Тип и марку аппарата для плазменно-дуговой резки необходимо выбирать, исходя из их назначения и требований к качеству реза.
...
шел применение также аппарат АВПР-3, разработанный институтом электросварки им. Е. О. Патона. Аппарат АВПР-3 состоит из блока питания и
...
К аппаратам типа ПЛМ-60/300 относится установка воздушно-плазменной резки УВПР «Киев». Она состоит из блока питания, шкафа управления и режущего плазмотрона марки ВПР-9 с втулочным циркониевым катодом. Плазмотрон имеет вихревую систему стабилизации дуги. В качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух. Плазмотрон ВПР-9 можно устанавливать на портально-консольных и портальных резательных машинах.
...
Мощность режущей дуги в аппаратах типа ПЛМ-160/630 достигает 180 кВт. Они состоят из источника питания, шкафа управления и режущего плазмотрона. К аппаратам этого типа относятся установки ЭДР-2, УПР-601 и ОПР-6-2М. В качестве плазмообра-зующих газов используются аргон и азотно-водород-ная смесь. Режущие плазмотроны устанавливаются на крупных режущих машинах или на тяжелых самоходных тележках типа ППЛ-1, скорость перемещения которых можно регулировать в пределах 50—10 ООО мм/мин.
...
Аппараты типа ПЛМТ-50/300 обеспечивают вырезку деталей по первому классу точности. Они рассчитаны для работ с жестко стабилизированной дугой при повышенных напряжениях. Режущий плазмотрон СА-142 работает на смеси аргона, водорода и азота.
...
Из зарубежных аппаратов этого типа широкое применение имеет аппарат РА-20-2 (ГДР). Он состоит из источника питания, блока автоматики и управления, смонтированных в одном корпусе, циркуляционного насоса и режущих плазмотронов. Аппарат комплектуется машинным плазмотроном РВ-20-3 и ручным РВ-20-Н. В качестве плазмообразующих газов используются аргоио-водородные и азотно-водородные смеси и сжатый воздух. При переходе работы плазмотрона с газов на сжатый воздух в плазмотроне заменяют втулочный катод с вольфрамовой вставкой на катод с циркониевой вставкой. Тип и марку аппарата для плазменно-дуговой резки необходимо выбирать, исходя из их назначения и требований к качеству реза.
...
Резка алюминия и его сплавов. Алюминий и его сплавы склонны к образованию тугоплавких окислов, кроме того алюминий в расплавленном состоянии активно поглощает водород. Резку алюминия и его сплавов толщиной от 5 до 20 мм проводят в азоте, толщиной от 20 до 150 мм в азотно-водородных смесях (65—68% азота 32—35% водорода). При содержании водорода свыше 35% металл поверхности реза насыщается водородом.
...
При ручной резке содержание водорода понижается до 20%, так как в этом случае дуга горит стабильнее и ее легче поддерживать при изменении расстояния между мундштуком и поверхностью разрезаемого металла.
...
Высокое качество поверхности реза обеспечивается при использовании аргоно-водородной смеси, содержащей 35—50% водорода. Использование аргоно-водород-ных смесей целесообразнее при резке алюминиевых сплавов толщиной свыше 100 мм.
...
Резка металлов под водой имеет большое значение при выполнении судоремонтных, судоподъемных и аварийно-спасательных работ.
...
Резка металлов под водой отличается многими специфическими особенностями. Разрезаемый металл находится в воде и интенсивно охлаждается, что затрудняет его достаточный прогрев. Резчик, работающий под водой, стеснен в своих движениях, так как он одет в специальное водолазное снаряжение. Видимость при подводной резке также ограничена.
...
Существуют три вида подводной резки металла: газопламенная, дуговая и кислородно-дуговая. При любом способе резка выполняется в газовой среде, которая создается искусственно или возникает естественно в процессе резки. Нагрев металла при резке под водой обеспечивается созданием газового пузыря, который оттесняет воду как от пламени, так и от нагреваемого участка разрезаемого металла.
...
Подводные резаки имеют устройства для создания и поддержания газового пузыря, оттесняющего воду от пламени. Для образования защитного газового пузыря служит
...
Ацетилен в качестве горючего газа при подводной резке не применяется, потому что необходимое давление газов пре-
...
Пламя резака зажигают над водой, после чего в мундштук подается сжатый воздух и резак опускают под воду. Если пламя под водой погасло, то поднимают резак, зажигают и регулируют подогревающее пламя и производят вторичное погружение.
...
При работе на больших глубинах применяется подводное зажигание пламени резака. Для этой цели служит «зажигательная дощечка» и аккумуляторная батарея.
...
Резак для водородно-кислородной подводной резки показан на рис. 103. Водородно-кислородным резаком режут стали толщиной до 70 мм на глубине до 30 м. Резак состоит из мундштука /, головки 2,
...
ным является применение в качестве горючего бензина. При резке металлов под водой бензин не испаряется, а распыляется кислородом. В зону подогревающего пламе-
...
Резак для бензино-кислородной резки изображен на рис. 104. Бензорез состоит из головки У, соединительных трубок 2
...
Для подводной резки применяется установка БУПР, состоящая из резака, пульта управления, бачка для бензина, баллонов с азотом и кислородом. Бензин подается в резак под давлением до 10 кгс/см2. Для зажигания пламени под водой служит электрозапальник, питаемый электрическим током от аккумулятора.
...
Резку необходимо начинать от кромки листа. Разрезаемый металл нагревают до появления светящегося оранжевого пятна, после чего включают подачу режущего кислорода. После того как металл прорезан насквозь на узком участке, необходимо перемещать резак вдоль линии реза.
...
Рис. 104. Резак для беизино-кислородной подводной резки
...
К недостаткам угольных электродов относится значительный наружный диаметр 15—18 мм, что не позволяет вводить электрод в полость реза.
...
Сталью называется сплав железа с углеродом, в котором содержание углерода не превышает 2%. Кроме углерода сталь содержит небольшое количество марганца, кремния, серы и фосфора.
...
Стали подразделяются: по назначению — на конструкционные и инструментальные; по способу производства — на мартеновские, выплавляемые в
...
Легированные стали, кроме углерода, содержат повышенное количество марганца и кремния, хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия и др., которые придают этим сталям особые свойства, например, жаростойкость, повышенную прочность и твердость, коррозионную стойкость.
...
Для изготовления сварных конструкций большое распространение получила углеродистая сталь обыкновенного качества, поставляемая по ГОСТ 380—71.
...
В зависимости от нормируемых показателей стали группы А подразделяются на три категории — Al, А2, A3; стали группы Б — на две категории —Б1 и Б2; группы В — на шесть категорий — Bl, В2, ВЗ, В4, В5, В6. Для стали группы А установлены марки СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб. Для стали группы Б марки БСтО, БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, БСтб. Сталь группы В изготовляется мартеновским и конвертерным способами. Для нее установлены марки ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5.
...
ГЛАВА XI. СВАРКА УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
...
Б^квы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 — условный номер марки стали в зависимости от химического состава и
...
По видам проката сталь бывает листовая, широкополосная, сортовая (полосовая, круглая и др.), фасонная (швеллер, уголок, двутавр).
...
Арматурная сталь в зависимости от технологии изготовления подразделяется на стержневую и
...
Качественные углеродистые конструкционные стали применяют для изготовления ответственных сварных конструкций. Качественные стали по ГОСТ 1050—74 маркируются двухзначными цифрами, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марки 10, 15, 20 и т.д. означают, что сталь содержит в среднем 0,10%, 0,15%, 0,20% углерода.
...
Сталь по ГОСТ 1050—74 изготовляют двух групп: группа I — с нормальным содержанием марганца (0,25— 0,80%), группа II —с повышенным содержанием марганца (0,70—1,2%). При повышенном содержании марганца в обозначение дополнительно вводится буква Г, указывающая, что сталь имеет повышенное содержание марганца.
...
Легированные стали кроме обычных примесей содержат элементы, специально вводимые в определенных количествах для обеспечения требуемых свойств. Эти элементы называются легирующими. Легированные стали подразделяются в зависимости от содержания легирующих элементов на низколегированные (2,5% легирующих элементов), среднелегированные (от 2,5 до 10%) и высоколегированные (свыше 10%).
...
Легированные стали маркируются цифрами и буквами, указывающими примерный состав стали. Буква показывает, какой легирующий элемент входит в состав стали, а стоящие за ней цифры — среднее содержание элемента в процентах. Если элемента содержится менее 1%, то цифры за буквой не ставятся. Первые две цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
...
Для легирующих элементов приняты следующие буквенные обозначения: Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, К—кобальт, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Ю — алюминий. Буква А в конце марки указывает, что сталь является высококачественной и содержит минимальное количество вредных примесей серы и фосфора.
...
стали делятся на низкоуглеродистые, содержащие от 0,05 до 0,25% углерода; среднеуглеродистые — от 0,25 до 0,6% углерода и высокоуглеродистые — свыше 0,6% углерода. С увеличением содержания углерода повышаются предел прочности стали, твердость и хрупкость при одновременном уменьшении относительного удлинения и ударной вязкости.
...
Содержание углерода в обычных конструкционных сталях в пределах до 0,25% не ухудшает свариваемости стали. При более высоком содержании углерода свариваемость стали ухудшается, так как в зонах термического влияния образуются закалочные структуры, приводящие к трещинам. Повышение содержания углерода в присадочном металле вызывает пористость шва.
...
Марганец содержится в стали в пределах 0,3— 0,8%. В указанных пределах марганец не затрудняет процесс сварки. При сварке среднемарганцовистых сталей с содержанием марганца
...
Кремний содержится в низко- и среднеуглероди-стой стали в пределах 0,02—0,35%. В указанных пределах он не вызывает затруднений при сварке. При содержании кремния в специальных сталях от 0,8 до 1,5% сварка затрудняется из-за высокой жидкотекучести кремнистой стали и образования тугоплавких окислов кремния.
...
Сера является вредной примесью в стали. Она образует с железом химическое соединение, называемое сернистым железом. Сталь с примесью серы дает трещины в нагретом состоянии, т. е. становится красноломкой. Содержание серы в стали не должно превышать 0,055%. Свариваемость стали с повышением содержания серы резко ухудшается.
...
Влияние основных элементов на свойства углеродистых сталей.
...
Фосфор также является вредной примесью в стали. Содержание его в стали не должно превышать 0,05%. Фосфор образует с железом химическое соединение — фосфористое железо. Фосфор увеличивает твердость и хрупкость стали, вызывает хладноломкость, т. е. появление трещин в холодном состоянии.
...
Ванадий в легированных сталях содержится в пределах 0,2—0,8%. Он способствует закаливаемости стали, что затрудняет сварку. В процессе сварки ванадий активно окисляется и выгорает.
...
Вольфрам в легированных сталях содержится в пределах от 0,8 до 18%. Вольфрам увеличивает твердость стали и затрудняет процесс сварки, так как сильно окисляется.
...
Никель в низкоуглеродистых сталях содержится в пределах 0,2—0,3%, в конструкционных — от 1 до 5% и легированных — от 8 до 35%. Никель в стали увеличивает пластические и прочностные свойства, свариваемости не ухудшает.
...
Молибден ограничивается содержанием в стали от 0,15 до 0,8%. При сварке способствует образованию трещин, активно окисляется и выгорает.
...
Хром в низкоуглеродистых сталях содержится в пределах до 0,3%, конструкционных—0,7—3,5%, легированных хромистых сталях—12—18% и хромоникеле-вых — 9—35%. Хром затрудняет сварку, так как в процессе сварки образует тугоплавкие карбиды хрома.
...
в высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталях при сварке соединяются с углеродом, препятствуя образованию карбидов хрома. Этим титан и ниобий улучшают свариваемость.
...
охлаждении сварочной ванны азот образует химические соединения с железом (нитриды), которые повышают прочность и твердость, и значительно снижают пластичность стали.
...
Приблизительно марку углеродистой стали можно определить пробой на искру. Если испытываемый образец прижать к вращающемуся шлифовальному кругу, то образуется пучок искр. Форма и цвет искр меняются в зависимости от количества углерода и легирующих добавок. Пучок прямых линий представляет собой светящиеся частицы горящего железа, ответвления от прямых линий — вспышки частиц углерода. С увеличением встали содержания углерода основные светящиеся линии делаются короче и тоньше, а разветвления увеличиваются. Стали с содержанием углерода 0,15—0,20% дают соломенно-желтый цвет искр, стали с содержанием углерода 0,25—0,50%—светло-желтый цвет, а с содержанием углерода от 0,6 до 1,1 % — белый цвет. Стали с более высоким содержанием углерода дают темно-красный цвет искр.
...
Стали поставляются предприятиям по видам проката. На торце полосы, уголка или другого профиля наносится краска в зависимости от марки стали. Углеродистые стали обыкновенного качества марок СтО, БСтО, Ст1 окрашиваются на торце в красный и зеленый цвета, БСт1, Ст2, БСт2 —в белый и черный, ВСт2, СтЗ, БСтЗ, ВСтЗ —в желтый, Ст4, БСт4 — в красный, ВСт4, Ст5, БСт5 — в
...
Углеродистая качественная конструкционная сталь марок 0,8, Юкп, 10, 15, 15кп, 20 окрашивается на торцах в белый цвет, сталь 25, 30, 35, 40 — в белый и желтый цвета, сталь 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85 —в
...
Легированные конструкционные стали: хромистые — в зеленый и желтый цвета, марганцовистые — в
...
Высоколегированные стали окрашиваются на торце: хромоникелевые — в алюминиевый и красный цвета, хро-моникелетитановые — в алюминиевый и синий цвета.
...
Свариваемостью называется способность металлов образовывать при установленной технологии сварки сварное соединение, металл шва которого имел бы механические свойства, близкие к основному металлу.
...
определяется процессами, протекающими в зоне сплавления свариваемых деталей, в результате которых образуется неразъемное сварное соединение. На границе соприкосновения соединяемых деталей происходят физико-химические процессы, протекание которых определяется свойствами соединяемых металлов. Однородные металлы (одного химического состава) обладают одинаковой металлургической свариваемостью. Сварка разнородных металлов может не произойти, так как свойства таких металлов иногда не в состоянии обеспечить протекание необходимых физико-химических процессов в зоне сплавления, поэтому эти металлы не обладают металлургической свариваемостью.
...
В связи с этим в определение технологической свариваемости входит определение химического состава, структуры и свойств металла шва в зависимости от способа сварки, оценка структуры и механических свойств околошовной зоны, склонности стали к образованию трещин, оценка получаемого при сварке сварного соединения.
...
Технологическая свариваемость устанавливает оптимальные режимы и способы сварки, технологическую последовательность выполнения сварочных работ, обеспечивающие получение требуемого сварного соединения. На свариваемость оказывают влияние углерод и легирующие элементы, входящие в состав стали.
...
О свариваемости стали известного химического состава судят по эквивалентному содержанию углерода. Для этого каждый легирующий элемент оценивают с точки зрения его влияния на твердость (закаливаемость) ста-
...
По свариваемости стали подразделяются на четыре группы: первая группа— хорошо сваривающиеся, вторая— удовлетворительно, третья — ограниченно, четвертая — плохо сваривающиеся.
...
К первой группе относятся стали, у которых Сэкв не более 0,25%. Эти стали при обычных способах сварки не дают трещин. Сварка этих сталей ведется без подогрева и после сварки не требуется последующей термообработки, получаются сварные соединения высокого качества.
...
Ко второй группе относятся стали, у которых Сэкв находится в пределах 0,2—0,35%. Для получения сварных соединений с хорошим качеством требуется строгое соблюдение режимов сварки, применение специального присадочного металла, особо тщательной очистки свариваемых кромок и нормальные температурные условия, а в некоторых случаях предварительный подогрев до 100—■ 150° С с последующей термообработкой.
...
К третьей группе относятся стали, у которых Сэкв в пределах 0,35—0,45%. К этой группе относятся стали, которые в обычных условиях сварки склонны к образованию трещин. Сварка этих сталей ведется с предварительным подогревом до 250—400° С с последующим отпуском.
...
В процессе сварки в сварном соединении возможно образование трещин. По расположению относительно оси шва они могут быть продольными и поперечными. Трещины являются наиболее опасным дефектом, так как исправление их требует сложной подготовки. Часто трещины ведут к неисправимому браку.
...
рующие элементы (титан, алюминий, медь), производить сварку с предварительным подогревом и последующей термообработкой.
...
Для определения стойкости металла шва против образования горячих трещин проводится технологическая проба на свариваемость— «проба института электросварки им. Е. О. Патона». Образец для испытания представляет собой пластину разме
...
образуются при температурах ниже 300° С в результате возникновения в сварных соединениях значительных внутренних напряжений. Холодные трещины проявляются после окончания сварки.
...
В закаливающихся сталях образование холодных трещин вызывается влиянием водорода,поступающего из металла в околошовную зону. Для предупреждения образования холодных трещин рекомендуется применять сварочные материалы с минимальным содержанием фосфора, сварку производить на оптимальных режимах. Шов после сварки проковать.
...
Рис. 106. Технологическая проба на свариваемость по способу института электросварки им. Е. О. Патона
...
да). Для этого в середине пластины (рис. 107) из испытуемой стали делают выточки диаметром 80 мм так, чтобы металл в месте выточки имел толщину 2, 4 и 6 мм. На пластину в центре выточки наплавляют валик, в процессе наплавки нижнюю поверхность пластины охлаждают проточной водой или воздухом. После охлаждения пластины из нее вырезают образцы для изготовления макрошлифов. По этим шлифам судят о наличии трещин в сварном шве н околошовной зоне и оценивают стойкость металла против образования холодных трещин,
...
Низкоуглеродистые стали (с содержанием углерода до 0,25%) свариваются газовой сваркой без особых затруднений. Сварку ведут нормальным пламенем и как правило без флюса.
...
Наконечник горелки при левом способе сварки выбирают из расчета расхода ацетилена 100—130 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, а при правом способе— 120—150 дм3/ч на 1 мм толщины металла. Кромки под сварку подготавливают в зависимости от толщины свариваемого изделия.
...
Диаметр присадочной проволоки подбирается в зависимости от толщины свариваемого металла по следующей формуле:
...
Высококвалифицированные сварщики применяют пламя большой мощности, наконечник выбирают из расчета расхода ацетилена 150—200 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, используя при этом присадочную проволоку большего диаметра. Производительность сварки при этом повышается. Пламя горелки должно быть нормальным. Для неответственных конструкций в качестве присадки применяют сварочную проволоку Св-08 и Св-08А. При сварке этими проволоками часть компонентов, таких как углерод, кремний и марганец, выгорают, а металл шва приобретает крупнозернистую
...
Для получения равнопрочного с основным металлом соединения при сварке ответственных конструкций необходимо применять кремнемарганцовистую сварочную проволоку Св-08Г, Св-08ГА, Св-10ГА или Св-14ГС. Во время сварки необходимо следить за тем, чтобы кромки свариваемого металла и конец присадочной проволоки расплавлялись одновременно. Конец присадочной проволоки должен быть погружен в ванночку расплавленного металла, нельзя допускать, чтобы капли расплавленного металла попадали на нерасплавленные кромки основного металла, так как это приводит к непровару, что снижает механические характеристики соединения.
...
Для того, чтобы расплавленный металл не стекал при левом способе сварки, изделие наклоняют на 10—15° против движения горелки. Если конец присадочной проволоки прилипает к свариваемым кромкам основного металла, это значит, что они еще недостаточно нагреты.
...
В процессе сварки необходимо избегать отклонения сварочного пламени от ванны расплавленного металла шва, так как это может привести к окислению металла шва кислородом воздуха.
...
Сварные швы должны иметь равномерно чешуйчатую поверхность, равномерную по всей протяженности шва ширину и высоту наплавленного валика. Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов. В процессе сварки горелкой производят равномерные и непрерывные колебательные и поступательные движения. Колебательные движения выбираются в зависимости от толщины свариваемого металла.
...
Для уплотнения и повышения пластичности наплавленного металла применяют проковку и последующую термообработку шва. Проковку рекомендуется начинать
...
''низкой температуре может привести к появлению микроскопических трещин в металле шва или околошовной зоне. При сварке ответственных и толстостенных изделий применяют термическую обработку сварных соединений.
...
В качестве горючего газа при сварке низкоуглеродистой стали применяются ацетилен или пропан-бутан. Свар-
...
Для получения равнопрочного с основным металлом соединения при сварке ответственных конструкций необходимо применять кремнемарганцовистую сварочную проволоку Св-08Г, Св-08ГА, Св-10ГА или Св-14ГС. Во время сварки необходимо следить за тем, чтобы кромки свариваемого металла и конец присадочной проволоки расплавлялись одновременно. Конец присадочной проволоки должен быть погружен в ванночку расплавленного металла, нельзя допускать, чтобы капли расплавленного металла попадали на нерасплавленные кромки основного металла, так как это приводит к непровару, что снижает механические характеристики соединения.
...
Для того, чтобы расплавленный металл не стекал при левом способе сварки, изделие наклоняют на 10—15° против движения горелки. Если конец присадочной проволоки прилипает к свариваемым кромкам основного металла, это значит, что они еще недостаточно нагреты.
...
ку пропан-бутановым пламенем производят таким образом, чтобы расстояние от конца ядра пламени до свариваемой поверхности было 8—10 мм. Пропан-бутан применяется для сварки неответственных деталей.
...
Среднеуглеродистые стали, содержащие углерода от 0,25 до 0,6% свариваются хуже, чем низкоугле-родистые стали. Свариваемость среднеуглеродистых сталей ухудшается с увеличением содержания углерода.
...
При сварке этих сталей в сварном шве и в околошовной зоне могут образовываться как горячие, так и холодные трещины.
...
Сварку среднеуглеродистых сталей ведут нормальным или слегка науглероживающим пламенем. Наконеч- * ник горелки выбирается из расчета расхода ацетилена 75—100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, т. е. меньшей мощности, чем при сварке низкоуглеродистых сталей.
...
Разделка кромок под сварку и диаметр присадочной проволоки выбираются такими же, как при сварке низкоуглеродистых сталей. В качестве присадочного металла используют проволоку марок Св-08ГА, Св-ЮГА и Св-12ГС. Для уменьшения перегрева металла применяют левый способ сварки. При толщине металла свыше 3 мм рекомендуется проводить общий подогрев изделия до температуры 250—350° С или местный подогрев горелками места шва до температуры 600—650° С.
...
Для сварки среднеуглеродистых сталей с содержанием углерода, близким к верхнему пределу (0,5—0,6%), целесообразно применять флюсы следующих составов:
...
Для повышения механических свойств сварного соединения шов проковывают при температуре 850—900° С с последующей термообработкой (высокотемпературный отпуск при 600—650° С).
...
Высокоуглеродистые стали, содержащие углерода от 0,6 до 2,0%, относятся к плохо свариваемым сталям. Сварку рекомендуется выполнять с подогревом до 250—350° С, а после сварки проковывать шов с последующей нормализацией или отпуском. Приемы сварки высокоуглеродистых сталей те же, что и сварки среднеуглеродистых сталей. Мощность пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 75—90 дм3/ч на 1 мм толщи-
...
ны свариваемого металла. Сварку рекомендуется выполнять нормальным или слегка науглероживающим пламенем.
...
В целях уменьшения перегрева и времени пребывания сварочной ванны в расплавленном состоянии применяется левый способ сварки. Для сварки высокоуглеродистых сталей используются флюсы того же состава, что и для среднеуглеродистых сталей.
...
Свариваемость легированных сталей определяется их составом. Большинство легирующих добавок понижает теплопроводность стали, вследствие чего увеличивается склонность к короблению. При сварке легированных сталей происходит также частичное выгорание легирующих примесей, поэтому металл шва по своим свойствам отличается от основного металла. Для предупреждения перегрева наплавленного металла и появления деформаций легированные стали сваривают горелками меньшей мощности. Для уменьшения выгорания легирующих элементов пламя выбирают нормальное или с небольшим избытком ацетилена. Некоторые легированные стали закаливаются на воздухе, поэтому при сварке таких сталей применяют предварительный подогрев и последующую термообработку.
...
Низколегированные стали содержат легирующих элементов до 2,5%. Для строительных конструкций применяют низколегированные стали 10ХСНД и 15ХСНД, которые хорошо свариваются газовой сваркой.
...
При сварке применяется нормальное пламя. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 75—100 дм3/ч при левом способе и 100— 130 дм3/ч при правом способе на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадки используется сварочная проволока Св-08, Св-08А, Св-10Г2. Сварка осуществляется без применения флюса. Для повышения механических свойств металла шов проковывают при светло-красном калении (800—850° С) с последующей нормализацией.
...
давления. Сварку этих сталей выполняют нормальным ацетилено-кнелородным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадочной используют сварочную проволоку марок Св-08ХНМ, Св-ЮХНМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ, Св-ЮХМ. Сварку этих сталей ведут обратноступенчатым способом небольшими участками длиной 16—25 мм.
...
Для предотвращения выгорания хрома и молибдена металл сварочной ванны поддерживают в более густом состоянии. В связи с тем что эти стали способны к закалке на воздухе, рекомендуется сваривать их с предварительным подогревом до 250—300° С. При сварке приме- » няют как левый, так и правый способы сварки. Кромки свариваемого металла перед сваркой зачищают до металлического блеска. При толщине металла до 5 мм сварку проводят за один проход, при большей толщине применяют многослойную сварку. Сварку рекомендуется вести с наименьшим числом перерывов.
...
При возобновлении сварки после перерыва необходимо подогреть весь стык до 250—300° С. После окончания сварки пламя горелки медленно отводится вверх, что способствует более полному выделению газов из расплавленного металла. При сварке необходимо следить за тем, чтобы переход от усиления шва к основному металлу был плавным по всей длине шва.
...
Хромомолибденовые стали свариваются хуже, чем молибденовые, что обусловливается наличием хрома, который образует тугоплавкие окислы. Сварные изделия из хромомолибденовой и молибденовой стали после сварки подвергают термообработке.
...
Сварные изделия из молибденовой стали нагревают горелкой до 900—930° С, а изделия из хромомолибденовой стали до 930—950° С. Ширина нагрева должна в пять раз превышать ширину шва. После нагрева до указанных температур изделия охлаждают на воздухе. Указанные мероприятия обеспечивают получение сварного соединения, близкого по прочности к основному металлу.
...
стали марок 20ХГС, 25ХГС, 30ХГС, ЗОХГСА и 35ХГС обладают хорошей прочностью, упругостью, хорошо выдерживают вибрационные нагрузки, но менее теплоустойчивы, чем хромомолибденовые стали. Эти стали содержат углерода от 0,17 до 0,4%, крем-
...
давления. Сварку этих сталей выполняют нормальным ацетилено-кнелородным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадочной используют сварочную проволоку марок Св-08ХНМ, Св-ЮХНМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ, Св-ЮХМ. Сварку этих сталей ведут обратноступенчатым способом небольшими участками длиной 16—25 мм.
...
Для предотвращения выгорания хрома и молибдена металл сварочной ванны поддерживают в более густом состоянии. В связи с тем что эти стали способны к закалке на воздухе, рекомендуется сваривать их с предварительным подогревом до 250—300° С. При сварке приме- » няют как левый, так и правый способы сварки. Кромки свариваемого металла перед сваркой зачищают до металлического блеска. При толщине металла до 5 мм сварку проводят за один проход, при большей толщине применяют многослойную сварку. Сварку рекомендуется вести с наименьшим числом перерывов.
...
При возобновлении сварки после перерыва необходимо подогреть весь стык до 250—300° С. После окончания сварки пламя горелки медленно отводится вверх, что способствует более полному выделению газов из расплавленного металла. При сварке необходимо следить за тем, чтобы переход от усиления шва к основному металлу был плавным по всей длине шва.
...
Хромомолибденовые стали свариваются хуже, чем молибденовые, что обусловливается наличием хрома, который образует тугоплавкие окислы. Сварные изделия из хромомолибденовой и молибденовой стали после сварки подвергают термообработке.
...
При газовой сварке этих сталей хром и кремний частично выгорают, что может привести к появлению в сварном шве окислов, шлаков и непроваров. Для предупреждения окисления легирующих добавок сварку проводят нормальным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 75—100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла.
...
В качестве присадочного металла для неответственных конструкций применяют низкоуглеродистую сварочную проволоку Св-08 и Св-08А, а для ответственных конструкций — сварочную проволоку Св-18ХГСА, Св-19ХГС, Св-13ХМА и Св-18ХМА. Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Кромки свариваемых деталей должны быть тщательно очищены от загрязнений и подогнаны под сварку так, чтобы зазор по всей длине шва был одинаковым.
...
Перед сваркой свариваемые детали скрепляют прихватками через 20—30 мм при толщине металла 0,5— 1,5 мм и через 40—60 мм при большей толщине металла. Сварку подготовленных деталей необходимо вести без перерывов, не задерживая пламя горелки на одном месте, чтобы не перегревать металл сварочной ванны. Для уменьшения коробления сварку проводят от середины шва к краям и обратноступенчатым способом в зависимости от длины свариваемых швов.
...
Учитывая склонность этих сталей к закалке, для устранения образования трещин в металле шва и околошовной зоне после сварки проводят медленное охлаждение свариваемой детали. После сварки ответственных деталей из этих сталей их подвергают закалке и отпуску. Закалку производят при температуре 500—650° С с выдержкой при этой температуре и последующим нагревом до температуры 880° С и охлаждением в масле. Отпуск состоит в нагреве до температуры 400—600° и последующем охлаждении в горячей воде.
...
Хромистые стали обладают повышенной кислото-и жаростойкостью и применяются для изготовления деталей и оборудования, работающего в агрессивных средах при высоких температурах. Хромистые стали содержат углерода от 0,13 до 0,9% и хрома от 4 до 30%.
...
При газовой сварке этих сталей хром и кремний частично выгорают, что может привести к появлению в сварном шве окислов, шлаков и непроваров. Для предупреждения окисления легирующих добавок сварку проводят нормальным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 75—100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла.
...
В качестве присадочного металла для неответственных конструкций применяют низкоуглеродистую сварочную проволоку Св-08 и Св-08А, а для ответственных конструкций — сварочную проволоку Св-18ХГСА, Св-19ХГС, Св-13ХМА и Св-18ХМА. Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Кромки свариваемых деталей должны быть тщательно очищены от загрязнений и подогнаны под сварку так, чтобы зазор по всей длине шва был одинаковым.
...
Перед сваркой свариваемые детали скрепляют прихватками через 20—30 мм при толщине металла 0,5— 1,5 мм и через 40—60 мм при большей толщине металла. Сварку подготовленных деталей необходимо вести без перерывов, не задерживая пламя горелки на одном месте, чтобы не перегревать металл сварочной ванны. Для уменьшения коробления сварку проводят от середины шва к краям и обратноступенчатым способом в зависимости от длины свариваемых швов.
...
Учитывая склонность этих сталей к закалке, для устранения образования трещин в металле шва и околошовной зоне после сварки проводят медленное охлаждение свариваемой детали. После сварки ответственных деталей из этих сталей их подвергают закалке и отпуску. Закалку производят при температуре 500—650° С с выдержкой при этой температуре и последующим нагревом до температуры 880° С и охлаждением в масле. Отпуск состоит в нагреве до температуры 400—600° и последующем охлаждении в горячей воде.
...
после сварки могут образоваться трещины в сварном шве и околошовной зоне. Чем выше содержание углерода в хромистых сталях, тем хуже они свариваются и тем выше склонность их к короблению при остывании шва.
...
При сварке хромистых сталей применяется нормальное пламя. С целью предупреждения коробления свариваемых деталей сварку ведут на пониженной мощности пламени из расчета расхода ацетилена 70 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Для уменьшения коробления сварку хромистых сталей, содержащих до 14% хрома, выполняют с предварительным подогревом до 150—200° С, содержащих свыше 14% хрома—до 200— 250° С. В качестве присадочной применяют сварочную , проволоку Св-02Х19Н9, Св-04ХН19Н9, Св-06Х19Н9Т. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Сварка должна выполняться с максимально допустимой скоростью, без перерывов и повторного нагрева одного и того же места шва. Сварку выполняют в один слой.
...
При сварке деталей толщиной до 3 мм применяют левый способ сварки, толщиной более 3 мм — правый способ. Для предохранения выгорания хрома и удаления из сварочной ванны окислов хрома применяется флюс следующего состава: борной кислоты — 55%, окиси кремния— 10%, ферромарганца — 10%, феррохрома — 10%, ферротнтана — 5%, титановой руды 5% и плавикового шпата — 5%. После сварки проводится термообработка по режиму, предусмотренному для данной марки стали.
...
н и т н ы е стали обладают высокими механическими свойствами, коррозионной стойкостью, жаропрочностью, они нашли широкое применение в химической промышленности и других отраслях народного хозяйства.
...
Газовой сваркой сваривают сталь толщиной не более 3 мм. Сварка выполнятся строго нормальным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 75 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Для сварки применяют присадочную проволоку марок Св-0Х18Н9, Св-0Х18Н9С2, Св-1Х18Н9Т, Св-Х18Н9Б, Св-1Х18Н11М.
...
Основная трудность при сварке этих сталей состоит в том, что при нагревании до 400—900° С происходит выпадение карбидов хрома, из-за чего сталь теряет устойчивость против коррозии.
...
после сварки могут образоваться трещины в сварном шве и околошовной зоне. Чем выше содержание углерода в хромистых сталях, тем хуже они свариваются и тем выше склонность их к короблению при остывании шва.
...
При сварке хромистых сталей применяется нормальное пламя. С целью предупреждения коробления свариваемых деталей сварку ведут на пониженной мощности пламени из расчета расхода ацетилена 70 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Для уменьшения коробления сварку хромистых сталей, содержащих до 14% хрома, выполняют с предварительным подогревом до 150—200° С, содержащих свыше 14% хрома—до 200— 250° С. В качестве присадочной применяют сварочную , проволоку Св-02Х19Н9, Св-04ХН19Н9, Св-06Х19Н9Т. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Сварка должна выполняться с максимально допустимой скоростью, без перерывов и повторного нагрева одного и того же места шва. Сварку выполняют в один слой.
...
Сварку нержавеющих хромоникелевых сталей ведут с максимальной скоростью, конец присадочной проволоки все время должен находиться в сварочной ванне. Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Сварку можно выполнить как левым, так и правым способами, а при наложении длинных швов — обратиосту-пенчатым способом.
...
Для удаления окислов при сварке применяют флюс ИЖ-8, который содержит 28% мрамора, 30% фосфора, 10% ферромарганца, 6% ферросилиция, 6% ферротита-на и 20% двуокиси титана. Флюс применяют в виде пасты, которую наносят на свариваемые кромки за 15— 20 мин до начала сварки. Остатки флюса после сварки удаляют тщательной промывкой швов горячей водой.
...
Для улучшения механических свойств, устранения межкристаллитной коррозии и деформаций рекомендуется сваренные детали подвергать!ермическойобработке с нагревом до температуры 1050—1100° С с последующим охлаждением в воде.
...
Чугун делится по структуре — на белый, серый и ковкий; по химическому составу — на легированный и нелегированный.
...
— это такой чугун, в котором большая часть углерода химически соединена с железом в виде цементита (Fe3C). Цементит имеет светлый цвет, обладает большой твердостью и хрупкостью. Поэтому белый чугун также имеет в изломе светло-серый, почти белый цвет, очень тверд, не поддается механической обработке и сварке, поэтому ограниченно применяется в * качестве конструкционного материала. Белые чугуны используются для получения ковких чугунов.
...
— это такой чугун, в котором большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графита. Серый чугун мягок, хорошо обрабатывается режущим инструментом, в изломе имеет темно-серый цвет. Температура плавления серого чугуна —■ 1100— 1250° С. Чем больше в чугуне углерода, тем ниже температура его плавления и выше жидкотекучесть.
...
Кремний уменьшает растворимость углерода в железе, способствует распаду цементита с выделением свободного графита. При сварке происходит окисление кремния, окислы кремния имеют температуру плавления более высокую, чем свариваемый металл, и тем самым затрудняют процесс сварки.
...
Марганец связывает углерод и препятствует выделению графита. Этим самым он способствует отбеливанию чугуна. Марганец образует сернистые соединения (MnS), не растворимые в жидком и твердом чугунах и легко-удаляемые из металла в шлак. При содержании марганца более 1,5% свариваемость чугуна ухудшается.
...
Сера в чугунах является вредной примесью. Она затрудняет сварку, понижает прочность и способствует образованию горячих трещин. Сера образует с железом химическое соединение — сернистое железо, препятствует выделению графита и способствует отбеливанию чугуна. Верхний предел содержания серы в чугунах — 0,15%. Для ослабления вредного влияния серы в чугунах содержание марганца должно быть в три раза больше.
...

Променеві методи обробки: Навч. посібник
Сварные базовые детали станков и машин. Обзор
Руководство по пайке металлов
Газовая сварка и резка металлов
Металловедение сварки стали и сплавов титана
Справочник по сварке и склеиванию пластмасс
Контактная сварка. В помощь рабочему-сварщику

"Сварка-ЛИБ" - Техническая библиотека сварщика | Сварка, термообработка, материалы, металлы и сплавы

admin

Газовая сварка и резка металлов